Игорь Рыжкин пишет: На одном машиностроительном заводе, на участке раскроя есть стеллаж с "деловым отходом". Это куски металла (остатки), которые еще можно применить в производство. Но они все разного размера. Каким образом вести их учет, чтобы отдел закупок понимал, что нужно закупать целый лист или использовать этот остаток? Как хранить данный остаток на участке или, по другому, как сортировать эти куски в стеллаже, чтобы было понятно какой кусок можно взять для производства (разная толщина, габариты, сплавы) и не ошибиться?

Игорь, я "вручную" такими вещами не занимался, поэтому возможно не смогу ответить по некоторым частностям. Но общие , так сказать, системные, соображения попробую сформулировать.

1. Насколько я понимаю, речь идет о листовом металле, поэтому основные типоразмеры (раскрой листа, толщины, марка металла), использующиеся в производстве, стандартные. Если у снабженцев уже есть какая-то информационная система, значит есть и классификация, только надо убедиться, что она правильная и логичная.

2. Учет поступления металла обычно ведется по массе, по массе же металл отпускается и в производство. Нужно убедиться, корректно ли это оформляется документами. Таким образом, на остатках в учетной системе постоянно будет числиться какое-то количество металла некратного раскроя (обрезки).

3. Отдел снабжения должен, прежде всего, получая очередную заявку на закупку партии металла, сверяться с этими остатками и запрашивать от цеха их структуру. То есть поступает заказ на тонну металла, а по учету на остатках есть 350 кг этого же типа. ОС должен осведомиться, учтен ли этот остаток в новой заявке. И не должен обслуживать заявку, не получив внятный ответ о структуре остатков.

4. Остатки металла должны своевременно (лучше ежедневно) подвергаться ревизии по принципу "годен/не годен". Металл, который уже невозможно использовать в переработке, нужно актировать, списывать и долой из базы (и со склада). А по годным остаткам нужно иметь информацию, на сколько кратных раскроев хватит этого металла. Естественно, эта информация должна поступать в ОС из цеха, снабженцы не смогут угнаться за такими деталями.

5. Ну а стеллажи или ячейки для хранения остатков металла должны полностью соответствовать их классификации по учетной системе. На рабочем месте размещается информация о стандартных раскроях металла, размещается измерительный инструмент (рулетки, шаблоны). В распорядке дня обязательно закладывается операция по сортировке остатков. Если взять привычку делать так каждый день, будет совсем не трудно.

Юрий Рыбалка пишет: Игорь, я "вручную" такими вещами не занимался, поэтому возможно не смогу ответить по некоторым частностям.

Я это понял из ответа.

С листовым металлом, который закупается, проблем с учетом нет.
Есть проблемы с отходами от листового материала. Как правило бывает так. Нужно тонну металла. На остатках 200 кг. Закупщики покупают 800. Вроде логично. Но из 200 кг, которые лежат в цехе, невозможно сделать деталь, т.к. габариты отходов неподходящие.
Вот и получается, что выкинуть цех металл не может, т.к. руководство определило, что это "деловой отход". И это правильно, по-хозяйски. С другой стороны из этих кусков не любую деталь можно сделать. И отходы эти все растут и растут, ждут, когда будет подходящая деталь, либо этот метал на ремонтные нужды куда-то приспособят.
Листовой метал разный по толщине, по марке, по габаритам (причем отход может быть Г-образным)

Игорь Рыжкин пишет: На одном машиностроительном заводе, на участке раскроя есть стеллаж с "деловым отходом". Это куски металла (остатки), которые еще можно применить в производство. Но они все разного размера. Каким образом вести их учет, чтобы отдел закупок понимал, что нужно закупать целый лист или использовать этот остаток? Как хранить данный остаток на участке или, по другому, как сортировать эти куски в стеллаже, чтобы было понятно какой кусок можно взять для производства (разная толщина, габариты, сплавы) и не ошибиться?

Есть варианты, зависят от объемов производства и от вариантов обрезков.
А.
1. Общее: обрезь сортируется на деловую и металлолом.
2. На каждый кусок деловой рисуется от руки эскиз с размерами. "Вешается" на кусок. Или - стеллаж, с градацией по размерам. Далее возможно - фото телефоном и ввод в систему.
3. Если объем производства большой - при комплектации вручную выбирается нужная обрезь (здесь нужны глаза и мозги (( Соответственно, запасы металла в производстве падают медленнее расчетного. ИТ система планирования (если правильная) это учитывает и меньше заказывает. Схема поддерживается соотв.KPI. (утром попробую найти нужные скрин-шоты)
Б. Обрезь вводится в ИТ систему (геометрия, сортамент). При комплектации пр.задания - подбирается, если подходит, в компл.ведомости печатается "где, что брать". Лучше всего это работает, если совместить с системой раскроя.
В. Если предприятие маленькое, или квази-стандартные заготовки, или, большой сортамент металла - при закупке учитывать обрезь. Но это почти нереальный вариант - слишком много движений.
Г. Заготовки стандартизуются, программа раскроя "размещает" на листах, сколько нужно, покупаются стандартные листы, все обрезки - в металлолом.
Д. Заставить/попросить раскраивать поставщика (и платить за это) и поставлять заготовки.

Это основные.

Опишу свой вариант (наверное тоже самое, что и у Сергея Питеркина, но другими словами)

Когда пришел заказ, технолог по раскрою должен в первую очередь "положить" детали на отходы металла, а остальную часть на стандартные листы. Для того, чтобы использовать отход, у технолога должен быть перечень-каталог с фото или эскизами кусков.
Сортировка должна быть в первую очередь по марке, во вторую по толщине, в третью по габаритам и кг. Соответственно и стеллаж для хранения "делового отхода" должен быть сделан с учетом сортировки.

Я уже не помню. В 1С можно такой каталог делать для технолога?

Игорь Рыжкин пишет:

Юрий Рыбалка пишет: Игорь, я "вручную" такими вещами не занимался, поэтому возможно не смогу ответить по некоторым частностям.

Я это понял из ответа.

Только, Игорь, Вы не обратили внимания на один ключевой момент в моем посту, а я умышленно ничего не выделял, чтобы не искажать восприятие и обратную связь. И говорит мне об этом вот эта Ваша фраза:

Вот и получается, что выкинуть цех металл не может, т.к. руководство определило, что это "деловой отход".

Почему же "руководство" определило, а не цех? Как правило, у "руководства" просто нет ни детальной информации, ни времени для принятия подобных решений, это просто не его функция. Руководству нужно контролировать, что количество обрези не растет неуправляемо, вмешиваться, если превышены какие-то контрольные значения, а определять, деловая обрезь или нет, должны те, кто с металлом работает. И будут, если существующая политика мотивации им не мешает это делать. Кстати говоря, задача снижения отходов решается не только путем интеллектуального анализа остатков, но и путем проектирования таких форматов изделий, при которых отходы минимальны, и лучше бы руководство свободную энергию посвящало этой задаче.

Вы сейчас ищете частное решение, которое затем будет "спущено" в цех. Чаще всего такие решения работают один-два раза, а затем сами становятся ограничением - эффект локальной оптимизации. Действительно эффективным решением задачи было бы, на мой взгляд, такое, которое создало бы условия, чтобы поиск решений по рациональному использованию отходов мог регулярно и самостоятельно осуществляться "внизу" - ведь кайзен работает тогда, когда он пошел "снизу".

Как найти такое решение и создать такие условия? Можно по-разному. Но я обычно иду в гембу, показываю мужикам ситуацию и говорю: "Мужики, ну вы же видите, что это фигня, мы что, не можем придумать, как это делать умнее? Вот что вам мешает делать умнее, скажите, давайте я помогу." Ну если меня там пошлют, конечно, сам придумаю и покажу - но все-таки первая цель в том, чтоб "на земле" принимали как "своего". И неплохо при этом захватить с собой кого-то из "руководства".

Юрий Рыбалка пишет: Почему же "руководство" определило, а не цех?

На предприятии есть положение, которое определяет, что является деловым отходом. Например, если габариты 1000х500 и более, то это деловой отход и его выбрасывать нельзя. Естественно, данное положение со всеми согласовано. Если тупо такие куски выбрасывать, то весь этот отход ляжет на себестоимость продукции. А цель у всех - снижение себестоимости. Поэтому такие отходы и складируются в цеху.

Вы сейчас ищете частное решение, которое затем будет "спущено" в цех.

Ага. Частное. И хотел бы, чтобы умные головы подключили "культуру группового решения" для решения этой конкретной задачи.

чтобы поиск решений по рациональному использованию отходов мог регулярно и самостоятельно осуществляться "внизу" - ведь кайзен работает тогда, когда он пошел "снизу".

Я, работая на УАЗе технологом написал примерно около 50 рацух по использованию таких отходов. Озолотился на этом. Но это не правильно.

Игорь Рыжкин пишет:
На предприятии есть положение, которое определяет, что является деловым отходом. Например, если габариты 1000х500 и более, то это деловой отход и его выбрасывать нельзя.

Судя по всему, это положение не содержит исчерпывающей информации. (Или слишком запутано). Ведь деловой отход - это не только то, что нельзя выбрасывать, это еще и то, что может быть использовано.

В практике часто получается, что нечто, согласованное один раз, успевает устареть очень быстро. Меняются поставщики, заказчики, типы изделий и много чего еще. А каждый раз пересогласовывать - муторно. Поэтому идея в том, чтобы снять ограничение с пересогласованием, позволить проявляться инициативе внизу.

Вы сейчас ищете частное решение, которое затем будет "спущено" в цех.

Ага. Частное. И хотел бы, чтобы умные головы подключили "культуру группового решения" для решения этой конкретной задачи.

Так умные головы для решения этой задачи и находятся в цеху. А на форуме Вы можете лишь случайно встретить специалиста, уже решавшего подобную задачу - да и то вряд ли его опыт можно будет перенять "один в один". Групповой поиск решения и нужно организовать там, на производстве, а здесь можно получить информацию, как организовать его эффективно.

чтобы поиск решений по рациональному использованию отходов мог регулярно и самостоятельно осуществляться "внизу" - ведь кайзен работает тогда, когда он пошел "снизу".

Я, работая на УАЗе технологом написал примерно около 50 рацух по использованию таких отходов. Озолотился на этом. Но это не правильно.

А что в этом плохого, не понял?

Наверное, критиковать решение, уже принесшее пользу предприятию, не понимая сути решения есть один из принципов культуры группового мышления

Сергей (Питеркин), касательно мотивации технологов/производственников - правильно ли я понял, что ставили цели по коэффициенту использования металла?

Рогожин Александр пишет: Наверное, критиковать решение, уже принесшее пользу предприятию, не понимая сути решения есть один из принципов культуры группового мышления

Сергей (Питеркин), касательно мотивации технологов/производственников - правильно ли я понял, что ставили цели по коэффициенту использования металла?

А Вы, Александр, считаете, что ранее принятые решения критиковать и обсуждать не нужно?

Юрий Рыбалка пишет:

Рогожин Александр пишет: Наверное, критиковать решение, уже принесшее пользу предприятию, не понимая сути решения есть один из принципов культуры группового мышления

Сергей (Питеркин), касательно мотивации технологов/производственников - правильно ли я понял, что ставили цели по коэффициенту использования металла?

А Вы, Александр, считаете, что ранее принятые решения критиковать и обсуждать не нужно?

Наверное, нужно - только у каждого продукта должен быть свой клиент.
У данной критики, по-моему, его нет.

Кроме этого, я считаю, что критиковать, не понимая сути - это, несмотря на "незамыленный взор", все же больше подходит для героя стихотворения Маршака, а не апологета системного мышления