Уважаемые форумчане,необходима Ваша помощь:ТЗ-рассчитать производственные мощности предприятия с целью своевременного выполнения заказов отдела продаж в условиях изменяющейся ситуации на рынке.
Уточнение ТЗ:изменение потребноостей отдела продаж происходит с циклом около 1 календарной недели,соответственно плывут складские запасы готовой продукции,месячный план выпуска установлен,но периодически происходит срыв планируемых показателей из-за изменений к-ва остатков готовой продукции.Необходимо оценить стратегические цели(равномерность загрузки оборудования,максимально возможная загрузка),и тактические ходы по осуществлению данного мероприятия(порядок запуска изделий,необходимые минимальные запасы ТМЦ и МБП,запчастей).
Вводные:единичное и мелкосерийное производство,однотипные операции,время выполнения одной операции плывет в диапазоне 3 временных промежутков(зависит от комплектующих),такт выпуска составляет 3-5-12 часов/ед.изделия.Процент возврата на повторную доработку составляет около 15 %,причины известны,устраняются по мере возможности.Работа в условиях периодического дефицита комплектующих по вине поставщиков.
Вопрос:с чего,по Вашему мнению стоит начинать разработку системы планирования мощностей.К-во операций на единицу изделия просчитано,статистика затрат ч/часов на операцию ведется,время переналадки учитывается(чистое время,без форс-мажоров).Возможно ли подобную систему сформировать с минимальным бюджетом в банальном екселе(делал,получалось,но зело громоздко+через месяц уже не помниш,где вносить изменения по необходимости...),либо стоит всеж озадачиться готовой системой,подстраеваемой под свои нужды,если кто сталкивался с подобным,ткните носом,ASP и MSE в гугле тяжеловаты для наличных требований.Чем проще для персонала,тем лучше.

Во многих случаях вполне достаточно Эксель. Но не хватает информации, Роман.

0. Если бы вы назвали, что именно вы производите, многие вопросы были бы сняты.
1. Ваши клиенты покупают продукцию для дальнейшей переработки, или для продажи?
2. Хранят ли они ее на складе? Или строго покупают под заказ?
3. В каких запасах хранят (неделя, месяц)?
4. С какой частотой закупают у вас?
5. Какой срок доставки?
8. Какой срок исполнения заказа вы предлагаете клиентам
9. Храните ли вы сырье и материалы на складе?
10. В каких количествах (по времени)?
11. Срок доставки от поставщиков?
12. Есть ли у вас деление производимой продукции на ту, которую производите на склад и ту, которую производите на заказ?
13. Номенклатура продукции (в штуках - единицы,десятки, сотни, тысячи)
14. Наличие сборочных операций в производственном процессе.

Боюсь, что вопросы могут быть еще.

Вальчук Виктор Васильевич пишет: Во многих случаях вполне достаточно Эксель. Но не хватает информации, Роман.

0. Если бы вы назвали, что именно вы производите, многие вопросы были бы сняты.
1. Ваши клиенты покупают продукцию для дальнейшей переработки, или для продажи?
2. Хранят ли они ее на складе? Или строго покупают под заказ?
3. В каких запасах хранят (неделя, месяц)?
4. С какой частотой закупают у вас?
5. Какой срок доставки?
8. Какой срок исполнения заказа вы предлагаете клиентам
9. Храните ли вы сырье и материалы на складе?
10. В каких количествах (по времени)?
11. Срок доставки от поставщиков?
12. Есть ли у вас деление производимой продукции на ту, которую производите на склад и ту, которую производите на заказ?
13. Номенклатура продукции (в штуках - единицы,десятки, сотни, тысячи)
14. Наличие сборочных операций в производственном процессе.

Боюсь, что вопросы могут быть еще.

0.ТНП-полотенцесушители.
1.для перепродажи.
2.склад/под заказ(зависит от конкретного клиента)
3.неизвестно(опять таки-от клиента)
4.средний цикл-неделя
5.от 2 дней до недели
8.дедлайн-2 календарных недели
9.80% сырья на складе,20% закупаются по потребности
10.складские запасы сырья-на 3 рабочих недели.
11.сроки поставки плывут от недели до 3 недель.
12.есть:Товары груп А,Б,В-на склад,+заказные нестандартные позиции.К-во товаров по группам в плане выпуска может меняться в зависимости от наличия товаров на складе ГП(зависит от состояния на рынке,сезона и т.п.)
13.Ассортиментная группа составляет ок.130 наименований(здесь включен модельный ряд+типоразмеры),потребность отдела продаж(соответственно,планируемый объем выпуска)-1000 шт/мес.
14.Не совсем понял вопрос.Пооперационно или по участкам?Если не трудно,разверните,пожалуйста.

Я думаю, это как раз тот случай, когда все может быть сделано в Экселе.

Я говорю о решении ТОС для управления производством. Складские позиции управляются решением "производство для обеспечения наличия" (МТА), позаказные - "производство под заказ" (МТО)

МТА (как понимаю, это основные позиции, их большинство)

1. Определяете по каждой позиции целевой уровень по формуле: максимальное потребление со склада ГП за время производства. ЦУ - это то количество, которое у вас на складе+ уже заказано в производство и в призводстве.
2. Все, что потреблено со склада, тут же заказываете в производство.
3. Первая операция запускает в производство то, что накопилось на установленную минимальную партию (партии нужны, чтобы мощности не превращались в ограничения вследствие переналадок)
4. Количество товара на складе готовой продукции (вернее отношение этого количества к целевому уровню) является показателем, по которому вы выставляете приоритеты производственных заданий. ниже 33% - красный, выше 66% - зеленый, посредине - желтый. Система приоритетов обязательно для всех операций. Для конкретного производственного задания при вычислении его приоритета все, что впереди него в производстве, считается уже на складе ГП.

С точки зрения IT вы просто следите за состоянием склада ГП и за запуском в производство. Все, что в производстве, управляется приоритетами.
Такая же система используется для управления запасами сырья и материалов.

Для позаказных (МТО) позиций используете уже широко известный метод барабан - буфер-канат, где барабан - это график отгрузки, буфер - грубо время производства, канат - механизм запуска заказов во время дата отгрузки минус время буфера. Учет тоже простой.

Это очень грубо, основная концепция решения.

Как я понимаю,по пп.1,2 предполагается перенос мониторинга наличия ГП на складе с отдела продаж(как у нас в настоящее время)на управляющего производственными мощностями,с передачей ему права расстановки приоритетов в запуске партий продукции в производство,с открытием отделу продаж окна с наличием ТОЛЬКО готовой продукции на складах предприятия.
По п.3 имеется ввиду использование буферных запасов НЗП и сборочных единиц,прицутствующих в производстве?
По п.4-необходимость установки миниимального к-ва складских запасов ГП по каждой позициии,с установкой сигнальной точки в этих местах.
В целом общий алгоритм действий ясен,остается вопрос:возможно ли в екселе собрать подобие системы MSE,для оперативного анализа загрузки производственных мощностей(по предварительным прикидкам,данная с-ма будет занимать около 80 страниц в документе),целесобразно ли заморачиваться,или использовать просто принцип план/факт/отклонение в колличественных показателях выпуска продукции по сборочным участкам?Но в данном случае уже начнет действовать психологический аспект заинтересованности рабочего,выполняющего операции,что увеличивает сложность рассчета производственных мощностей для своевременной поставки на склад ГП.Сработает принцип "авось",что в данном случае весьма болезненно для производства в целом.

Роман Коваленко пишет: В целом общий алгоритм действий ясен,остается вопрос:возможно ли в екселе собрать подобие системы MSE,для оперативного анализа загрузки производственных мощностей(по предварительным прикидкам,данная с-ма будет занимать около 80 страниц в документе),целесобразно ли заморачиваться,или использовать просто принцип план/факт/отклонение в колличественных показателях выпуска продукции по сборочным участкам?

Детально мониторить загруженность производственных мощностей нет необходимости. Задача каждого оператора - работать, если работа есть. При этом соблюдая приоритеты (это гарантирует, что в первую очередь будет собираться именно та продукция, которая больше всего необходима на складе ГП). Это не принцип план/факт/отклонение , это скорее (факт потребления со склада)/ (запуск в производство в соответствии с приоритетом)/ (выполнение приоритетов).

Но в данном случае уже начнет действовать психологический аспект заинтересованности рабочего,выполняющего операции,что увеличивает сложность рассчета производственных мощностей для своевременной поставки на склад ГП.Сработает принцип "авось",что в данном случае весьма болезненно для производства в целом.

Если вы говорите о том, что рабочему выгодно производить одну продукцию, и не выгодно - другую, то это нужно исключить. Ведь прежде всего нужно заботиться о интересах предприятия, не так ли? Но и рабочий при этом не должен проиграть, только выиграть. Или вы имеете в виду что то иное?

Детально мониторить загруженность производственных мощностей нет необходимости. Задача каждого оператора - работать, если работа есть. При этом соблюдая приоритеты (это гарантирует, что в первую очередь будет собираться именно та продукция, которая больше всего необходима на складе ГП). Это не принцип план/факт/отклонение , это скорее (факт потребления со склада)/ (запуск в производство в соответствии с приоритетом)/ (выполнение приоритетов).

Если не мониторить детально загруженность мощностей,то как определить конечный срок сдачи продукции на склад?Согласитесь,в нынешних условиях рынка весьма немаловажно выполнять заказ точно в срок...

Если вы говорите о том, что рабочему выгодно производить одну продукцию, и не выгодно - другую, то это нужно исключить. Ведь прежде всего нужно заботиться о интересах предприятия, не так ли? Но и рабочий при этом не должен проиграть, только выиграть. Или вы имеете в виду что то иное?

Именно это я и подразумевал,поскольку сталкиваюсь с подобным постоянно.В настоящее время пользуюсь т.н. "стаканом заявок",в котором рабочие участка не могут знать,какой заказ последует после выполнения текущего,однако у данного принципа есть слабое место:участок заготовки должен заранее подготовить сырье для сборщиков,а из-за изменяющейся потребности склада ГП приходиться поддерживать завышенные запасы подготовленного сырья,что неблагоприятно влияет на производительность участка заготовки,поскольку там выполняются также и другие операции по производству ценностей для производства.

Роман Коваленко пишет: Если не мониторить детально загруженность мощностей,то как определить конечный срок сдачи продукции на склад?Согласитесь,в нынешних условиях рынка весьма немаловажно выполнять заказ точно в срок...

Мы с вами пока говорим только о продукции, которую вы производите на склад. Вам нет необходимости ее производить точно в срок. Она у вас всегда есть на складе в необходимом количестве. Вы ее начинаете производить тогда, когда она потреблена и в том количестве, в каком она потреблена. Пока вы ее производите по внутреннему заказу, на складе ее достаточно для клиентских заказов.

Если вы говорите о том, что рабочему выгодно производить одну продукцию, и не выгодно - другую, то это нужно исключить. Ведь прежде всего нужно заботиться о интересах предприятия, не так ли? Но и рабочий при этом не должен проиграть, только выиграть.

Именно это я и подразумевал,поскольку сталкиваюсь с подобным постоянно.В настоящее время пользуюсь т.н. "стаканом заявок",в котором рабочие участка не могут знать,какой заказ последует после выполнения текущего,однако у данного принципа есть слабое место:участок заготовки должен заранее подготовить сырье для сборщиков,а из-за изменяющейся потребности склада ГП приходиться поддерживать завышенные запасы подготовленного сырья,что неблагоприятно влияет на производительность участка заготовки,поскольку там выполняются также и другие операции по производству ценностей для производства.

Из сказанного следует, что у вас сдельная оплата труда и одна продукция выгоднее другой. Вполне возможно, что это является препятствием (а может и ограничением) вашего производства. От такой системы оплаты нужно отказаться, ведь она приводит к конфликту интересов предприятия и рабочего. Люди должны быть заинтересованы в том же, в чем заинтересовано предприятие в целом. Скорее всего вы к этому не готовы... Рекомендую почитать Деминга для начала ("Выход из кризиса"). Я об этом писал здесь . И на этом портале этот вопрос неоднократно обсуждался.

Из сказанного вами также следует, что у вас есть заготовительный участок. Чаще всего имеет смысл сделать промежуточный склад заготовок - так, чтобы сборка начиналась без специального задания для заготовительного участка. Управляется такой склад аналогично вышеописанному. Тогда время выполнения заказов на склад ГП значительно сокращается (начало отсчитывается уже с промежуточного склада), что автоматически приводит к сокращению запасов на складе ГП. Особенно правильно это делать, если есть одинаковые заготовки, которые идут на разные конечные изделия.

Роман Коваленко пишет: В целом общий алгоритм действий ясен,остается вопрос:возможно ли в екселе собрать подобие системы MSE,для оперативного анализа загрузки производственных мощностей(по предварительным прикидкам,данная с-ма будет занимать около 80 страниц в документе),целесобразно ли заморачиваться,или использовать просто принцип план/факт/отклонение в колличественных показателях выпуска продукции по сборочным участкам?

Да, можно. И даже можно попытаться оптимизировать, если использовать Solver. Только мониторить, на мой взгляд, лучше не выпуск продукции, а выполненные заказы (либо отклонения от графиков выполнения заказов).

Роман Коваленко пишет: Но в данном случае уже начнет действовать психологический аспект заинтересованности рабочего,выполняющего операции,что увеличивает сложность рассчета производственных мощностей для своевременной поставки на склад ГП.Сработает принцип "авось",что в данном случае весьма болезненно для производства в целом.

Вот отличная статья , которая показывает, как с этим бороться.

Роман, для определения срока изготовления Вам необходимо понимать пропускную способность _системы_, а не отдельного станка. У Вас два пути: создать модель bottleneck или оперативно перепланировать исходя из текущего положения узкого места.

Если Вы создаете модель bottleneck.
Необходимо зафиксировать ограничение на одном ресурсе. Все остальные ресурсы должны иметь бОльшую мощность (необходимо их расшить). Либо можно просто найти текущее ограничение и завязаться за него. Дальше планируете только ограничение (отсюда будет предсказание срока выпуска). Перед ограничением создать буфер, а все остальные звенья подчинить ограничению. Они не планируются и работают для обеспечения ограничения. Все их планирование заключается в запуске в производство с опережением определенного времени (сколько именно - считаете производственное время до ограничения и добавляете время буфера).

Если Вы пытаетесь максимизировать использование ВСЕХ мощностей - используете APS систему. Но она будет Вам передвигать срок выполнения - срывать заказы.

Так что определитесь что важнее: срыв заказов или постоянная работа ВСЕГО оборудования. Одновременно и того и того достичь невозможно. Если пойдете на модель bottleneck - будьте готовы, что оборудование (не являющееся ограничением) будет ПРОСТАИВАТЬ. Это ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ условие возможности выполнить системой заявленных сроков заказа. Так же на модели с узким местом Вы должны будете соответствующим образом расширять производство: оставляя ограничение на том же самом месте.