Задачка с 4-мя станками в условиях вариабельности


2 года 10 мес. назад #47585 от Андрей Николаевич
Сергей Жаринов пишет:

Уважаемый Андрей Николаевич! Важна суть, а не особенности семантики. А суть состоит в том, что и дополнительное время, и дополнительные люди, и дополнительное оборудование обеспечивают значительные избыточные ресурсы. Как вы думаете - зачем? Очевидно, для страховки от вариабельности. Причём - судя по размерам такой страховки - значительной вариабельности. От которой, например, при мелкосерийном производстве, не спасают ни время такта, ни время питча, ни какие-либо другие ухищрения. Это просто внутреннее свойство среды (внешней и внутренней).

Глубокоуважаемый Сергей Евгеньевич, от вариабельности не спасает ничего, она будет всегда и это зависит в первую очередь с какой точностью измерять. Однако, у так пренебрегаемых вами японцев есть масса простых инструментов для её снижения, о которых я не писал ранее. А то что было перечислено не более чем инструменты нивелирования рисков которые в результате вариабельности могут наступить. Причём данные запасы (мощности, времени и деталей) компенсируют не только эту проблему, но и все остальные... Судить о их величине я бы на вашем месте не стал...
Сергей Жаринов пишет:

Да я уже не в том возрасте, чтобы кого-нибудь бояться. Время от времени и мастер-классы провожу. Но не на форумах, а в режиме корпоративных семинаров. И в Росатоме проводил. Так что приглашайте - и у вас проведу. И друга Вашего господина Хаяси тоже приводите.

Естественно, вы не кого-нибудь боитесь, а чего-нибудь... Не хотите, ваше право, но осадочек остался.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47588 от Алексей Залужный
Андрей Николаевич пишет:

Алексей Залужный пишет:

...если на одной линии производятся разные продукты, то такт один, по суммарному количеству потребности. Это важно...

Здесь кроется небольшая неточность. Такт для каждого продукта всё равно свой потому, что программа может быть на них разная. И ещё потому, что времена циклов тоже могут существенно отличаться. Для такой линии будет считаться питч (время такта для группы изделий).

Я бы не сказал "неточность", я бы сказал "неполнота" :)
То, что я написал - это краткий ответ на краткий вопрос, в котором не содержалось условия "существенно отличаются времена циклов". Честно говоря, я мог бы и сам это предположить (потому что in real life так и есть в большинстве случаев), но вот не додумался.
Тем не менее, я настаиваю: говорить "свой такт на каждый продукт" не верно чисто "терминологически", так сказать. А всё, что вы изложили дальше этой фразы, совершенно справедливо. Имея дело с так называемой "смешанной моделью" потока ценности, для планирования работы ресурсов совместного использования (которых в линии часто "каждый первый" на отечественных предприятиях) применяют описанный Вами метод. И описали Вы его здорово - гораздо проще, чем, например, его излагали нам в UTC в рамках обучающих модулей по VSM. Спасибо!

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47591 от Андрей Николаевич
Алексей Залужный пишет:

...Тем не менее, я настаиваю: говорить "свой такт на каждый продукт" не верно чисто "терминологически", так сказать...

Мне интересно получить более развёрнутое обоснование данного утверждения. На чём оно основано?

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47592 от Алексей Залужный
Андрей Николаевич пишет:

Алексей Залужный пишет:

...Тем не менее, я настаиваю: говорить "свой такт на каждый продукт" не верно чисто "терминологически", так сказать...

Мне интересно получить более развёрнутое обоснование данного утверждения. На чём оно основано?


Вы знаете, я подумал над этим вопросом и понял, что оно основано на моём предубеждении, что Такт рассчитывается и используется исключительно для работы определенной производственной цепи и в "привязке" к продуктам, как бы не имеет "физического смысла".
Вы в предыдущем посте напомнили о выравнивании и я не уверен, что в жизни во всех случаях будет разумно работать с таким питчем, который мы рассчитали через "по-продуктовый такт". Но в определенных условиях это может "взлететь". В жизни, могут помешать факторы длительности переналадки, например. И если я правильно помню, EPEI (every pert every interval) через длительности переналадок и рассчитывается... но надо мне подтянуть тут свои знания.
Спасибо, что дали пищу для ума! :)

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47593 от Андрей Николаевич
Алексей Залужный пишет:

Вы знаете, я подумал над этим вопросом и понял, что оно основано на моём предубеждении, что Такт рассчитывается и используется исключительно для работы определенной производственной цепи и в "привязке" к продуктам, как бы не имеет "физического смысла".
Вы в предыдущем посте напомнили о выравнивании и я не уверен, что в жизни во всех случаях будет разумно работать с таким питчем, который мы рассчитали через "по-продуктовый такт". Но в определенных условиях это может "взлететь". В жизни, могут помешать факторы длительности переналадки, например. И если я правильно помню, EPEI (every pert every interval) через длительности переналадок и рассчитывается... но надо мне подтянуть тут свои знания.
Спасибо, что дали пищу для ума! :)

Алексей, всё много "проще" и сложнее. всё зависит от степени точности к которой вы подходите. Я думаю на примерах будет понятнее:
Пример 1: Пусть имеется в цепочке 4 станка (РЦ1-4), на них обрабатывается изделия А, В и С. Пусть время обработки для всех деталей на РЦ1 одинаково. Программа выпуска тоже одинакова и равна N. Тогда логично было бы рассуждать, что Тт0вр/3N. Это время такта показывает, через какое время должна выйти следующая деталь.
Однако, учитывая, что наиболее эффективный способ производства это поток единичных деталей (выровненный поток с минимальной партией запуска), то изделия должны производится с партией запуска (питчем) АВС. Т.е. каждый тип изделий будет появляться в 3 раза реже, что и соответствует Тт=Фвр/N.
Такт это оптимальное выравненное время, через которое должна появляться следующая деталь данного типа. Если вы по Тт=Фвр/N не работаете, то ваш поток не выравнен.
Теперь о сложном: Я не зря привёл 4 станка в цепочке. Допустим, что на последующих операциях есть отход деталей по разным причинам (литейный брак, разрушающие методы контроля, механический брак, технологические обороты и т.д. и т.п.), тогда программу выпуска для каждой детали необходимо скорректировать на эту величину. И вполне закономерно может получиться, что при одинаковой программе на станке РЦ4 РЦ1 должен произвести разное количество деталей разных типов. Причём программа выпуска в потоке от станка к станку может колебаться на величину отхода изделий. Поэтому для каждого станка и для каждого изделия надо считать своё время такта.
Аналогичным образом влияет изменяющийся фонд доступного времени для каждого станка. Это и переналадки разные по длительности для каждой пары изделий. Причём переналадка с изделия А на изделие В не равна переналадке с В на А. Это и всевозможные регламентные ремонтные работы и разная по времени уборка оборудования в конце смены и т.д.
Ещё одним фактором влияющим на время такта является наличие дублёра на операции. Пример 2: Деталь А обрабатывается на двух станках. Каждый станок делает деталь от начала до конца. Тогда Тт1,2=2*Фвр/N. Если станки разные и работают с разными скоростями. Тц1=3Тц2. Т.е. первый станок в три раза медленнее. Другими словами за время Тц1 первый станок сделает 1 деталь, а второй 3. месте сделают четыре. Тогда Тт1=4Тт, а Тт2=3/4Тт, где Тт - такт отгрузки изделий заказчику (такт линии). За время 4Тт первый станок сделает одно изделие, а второй три. Вместе сделают 4 изделия за 4 Тт.
Таким образом, бездумно принимать за время время такта интервал времени отгрузки потребителю не совсем корректно, хотя в большинстве учебников по ЛИН именно это и декларируется.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад - 2 года 10 мес. назад #47595 от Роман Пантелеев
Андрей Николаевич, круто - столько ньюансов! Посчитаем модельку для Lean'а?


ВНИМАНИЕ: Спойлер! [ Нажмите, чтобы развернуть ]


Условия.

1. Моделируется 5 дней, по 8 часов каждый, минимальный шаг - минута. Сверхурочных - нет.
2. У нас есть несколько РЦ (слева цветные квадраты) - один квадрат - один РЦ. Одинаковый цвет означает полностью одинаковое оборудование.
3. Слева от ресурсов указан столбец Setup - время наладки оборудования в минутах. Наладка происходит когда мы переключаемся с одной операции на другую (овалы в п.4.3)
4. Поле спецификации имеет размерность RM,1-9,Demand по вертикали и A-H по горизонтали. Все позиции спецификации маркируются как пересечение строки и столбца.
4.1. В строке RM в овале указано количество закупленных покупных деталей: RMA, RMC, RME, RMF. На картинке в спойлере в этом месте указана цена за детали.
4.2. В строке Demand в овале указано количество спроса на готовую продукцию. Продукты A, D, F. На картинке в спойлере в этом месте указана цена за изделие.
4.3. В остальных местах. Овал - это операция на РЦ соответствующего цвета (овал - это не сам РЦ!). В овале указано количество минут, сколько РЦ потратит на обработку 1-ой детали или полуфабриката. Прямоугольник - указано количество НЗП на текущий момент (поменять невозможно).
4.4 Каждая операция для выпуска 1-ой единицы полуфабриката тратит по 1-ой единице из каждого питающего запаса НЗП. Если питающих веток несколько и запас есть не во всех из них - операция сборки не может быть выполнена.
4.5 Стрелки показывают входимость деталей/полуфабрикатов. Полуфабрикат с операции B3 используется для изготовления продукта А и продукта D.
5. Имеем наличность 10 тыс $. (мы не можем накупить всего много-много)
6. Имеем затраты в конце недели (через 5 дней) - 11000 $.
7. Как только готовый продукт появляется - тут же удовлетворяется спрос и в кэш приходят деньги за него в размере его цены. Если спрос уже удовлетворен - готовые продукты останутся в остатке.
8. Брак отсутствует. Вариабельность времени обработки отсутствует (в продвинутом режиме - есть, но пока не пойдем в дебри).
9. Задача - спланировать и получить максимум прибыли.

Вроде все. Если есть вопросы - дополню.
Вложения:

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47596 от Андрей Николаевич
Роман Пантелеев пишет:

Андрей Николаевич,...Посчитаем модельку для Lean'а?

Если согласны - опишу условия модели.

...

Не вопрос, это гораздо интереснее, чем переливать из пустого в порожнее...

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад - 2 года 10 мес. назад #47597 от Роман Пантелеев
Добавил условия в исходное сообщение

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад #47644 от Андрей Николаевич
Роман Пантелеев пишет:

Добавил условия в исходное сообщение

Количество людей равно количеству станков? Пренебрегаем временем транспортировки со станка на станок? Хотя ответ очевиден потому, что кроме производственников он никого не интересует...

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


2 года 10 мес. назад - 2 года 10 мес. назад #47655 от Роман Пантелеев
Людей - равно. Время транспортировки 1 минута - минимальное время сколько полуфабрикат может сидеть в НЗП. Пусть это будут автоматические рольганги, которые "довозят" от станка к станку. Если оператору нужно подойти к НЗП, то это время включено в цикл обработки.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.

Работает на Kunena форум