Андрей Николаевич пишет:

А вы знаете, что Я предлагаю? Я изложил тойотовский подход, не более...[/quote]
Тойота, она такая одна. И в Японии тоже.

На больших производствах без партий часто не обойтись - станочная инфраструктура не позволяет организовать поток единичных изделий. Даже заводы, работающие по БП и имеющие вес в глазах поставщика оборудования, не сильно стремятся размещать заказ на подобное оборудование.

Алексей Залужный пишет: Но вот вопрос к Вам, если можно, то, что предлагаете Вы - можно ли формализовать в рамках этой модели? Если да, то как? А то я попробовал убрать вариацию на РЦ3 и при этом снизить производительность до 35 на нем же, но не увидел значительного изменения в поведении системы (правда, я не тестировал её многократными повторами, через F9 - может быть поэтому не заметил?).

Вложенный файл:

Имя файла: 4_var2.xlsx
Размер файла:21 KB

Заранее спасибо!

Роман Пантелеев пишет: Это то о чем я говорил - надо логикой прийти к решению. Просто модель не даст ответа. Попробуйте забыть о моих предложениях и начните рассуждать сами. Надо улучшить общий результат. Сделать это надо максимально просто (это мы убираем трудный и медленный вариант везде снизить вариабельность).

Да, модель не даст ответа, но при помощи модели мы должны иметь возможность проверить то, или иное решение.
Вот Вы предложили: "Снизить вариабельность на одном РЦ со снижением мощности до 35". Я попробовал внести в модель соответствующие правки для трёх РЦ:
1) Только для РЦ1 - производительность 35, вариаций нет: стало хуже;
2) Только для РЦ3 - производительность 35, вариаций нет: стало ещё хуже;
3) Только для РЦ4 - производительность 35, вариаций нет: стало хуже всего;
Может быть я делаю что-то не правильно, или не правильно понял предложенное Вами решение, но протестировать его на данной модели не получилось

Алексей Залужный пишет: П.С. а можно Вам ещё такой частный вопрос по TOC задать: важна ли последовательность выполнения операций, для ряда изделий, при определении ограничения? ...а то я вот думаю, что нет, но может быть ошибаюсь а проверить на какой-нибудь модели пока не придумал как...

Роман Пантелеев пишет: Вопрос не понял. -//-//- .

Переформулирую вопрос.
Допустим, у меня номенклатура из N изделий, и все они проходят через 4 РЦ. Мне известно время цикла по каждому изделию на каждом РЦ. Но маршруты у них разные, т.е. например деталь A имеет маршрут РЦ1-РЦ2-РЦ3-РЦ4, деталь B имеет маршрут РЦ1-РЦ3-РЦ2-РЦ4, деталь С имеет маршрут РЦ4-РЦ2-РЦ3-РЦ1, деталь D вообще имеет маршрут РЦ1-РЦ3-РЦ4, деталь E в свою очередь РЦ1-РЦ4-РЦ3-РЦ4 и так далее.
Ограничение системы я определяю по суммарной трудоемкости плана (по продакт миксу) на каждый РЦ и предположим, получается что суммарная трудоемкость плана по рабочим центрам распределяется как: для РЦ1 = 130 час.; для РЦ2 = 96 час.; для РЦ3 = 150 час. и для РЦ4 = 96 час. Из чего я делаю вывод, что ограничением является РЦ3. Соответственно, я должен загрузить его по возможности максимально. Соответственно я делаю график работы на РЦ3. Но из-за разных маршрутов, могу-ли я единообразно определить длину "верёвки" (сроки запусков по каждому изделию) для каждого из изделий через их Lead Time, или то, что маршруты разные, приведёт к неравномерной загрузке ограничения?
Интуитивно мне представляется, что так можно сделать, прохождение по участкам, не являющихся ограничением не должно стать проблемой... но есть опасения, что из-за такой разницы в маршрутах могут появится узкие места, которые "подрежут" график работы ограничения...

Алексей, давайте забудем обо _всем_ что я говорил (надо идти последовательно, а Вы пытаетесь с конца). ОК? Теперь вопрос:

Наша задача получить максимальную отдачу от цепи без до закупки оборудования. Что нам _необходимо_ для этого?
Предельная мощность, которую мы можем снять с цепи - 6*20 (или 60*20 в нормированной модели). Правильно? Какое необходимое условие должно соблюдаться, чтобы это произошло? (я не говорю что надо бежать это делать - мы размышляем и формулируем необходимые условия)

Алексей Залужный пишет: Переформулирую вопрос.
Допустим, у меня номенклатура из N изделий, и все они проходят через 4 РЦ. Мне известно время цикла по каждому изделию на каждом РЦ. Но маршруты у них разные, т.е. например деталь A имеет маршрут РЦ1-РЦ2-РЦ3-РЦ4, деталь B имеет маршрут РЦ1-РЦ3-РЦ2-РЦ4, деталь С имеет маршрут РЦ4-РЦ2-РЦ3-РЦ1, деталь D вообще имеет маршрут РЦ1-РЦ3-РЦ4, деталь E в свою очередь РЦ1-РЦ4-РЦ3-РЦ4 и так далее.
Ограничение системы я определяю по суммарной трудоемкости плана (по продакт миксу) на каждый РЦ и предположим, получается что суммарная трудоемкость плана по рабочим центрам распределяется как: для РЦ1 = 130 час.; для РЦ2 = 96 час.; для РЦ3 = 150 час. и для РЦ4 = 96 час. Из чего я делаю вывод, что ограничением является РЦ3. Соответственно, я должен загрузить его по возможности максимально. Соответственно я делаю график работы на РЦ3. Но из-за разных маршрутов, могу-ли я единообразно определить длину "верёвки" (сроки запусков по каждому изделию) для каждого из изделий через их Lead Time, или то, что маршруты разные, приведёт к неравномерной загрузке ограничения?
Интуитивно мне представляется, что так можно сделать, прохождение по участкам, не являющихся ограничением не должно стать проблемой... но есть опасения, что из-за такой разницы в маршрутах могут появится узкие места, которые "подрежут" график работы ограничения...

Да буфер времени лучше держать одинаковым. Если слишком большая разница - надо постараться свести к небольшому количеству буферов. Это можно сказать однозначно. Но дальше начинаются ньюансы в зависимости от типов потоков (VATI) и среды (MTO/MTA). В приведенном примере как я понимаю план на неделю (ФРВ = 168 часов). Сразу же возникает комментарий: ограничение не должно прыгать от недели к неделе. Т.е. на таком коротком периоде нельзя проверять ограничение ли это. Допустим РЦ3 всегда ограничение. Теперь смотрим на РЦ1 - загрузка 77%. Можно отнести к CCR - это значит что в зависимости от расписания или продакт микса он может превратиться в ограничение. Если мы его наделили статусом CCR - мы должны следить за ним и избегать ситуации переноса ограничения. Избегать будем либо сменой расписания (если это даст эффект), либо временного подключения дополнительных мощностей для РЦ1 (статус CCR обязывает нас подготовиться к этому).

Роман Пантелеев пишет: Алексей, давайте забудем обо _всем_ что я говорил (надо идти последовательно, а Вы пытаетесь с конца). ОК? Теперь вопрос:

Наша задача получить максимальную отдачу от цепи без до закупки оборудования. Что нам _необходимо_ для этого?
Предельная мощность, которую мы можем снять с цепи - 6*20 (или 60*20 в нормированной модели). Правильно? Какое необходимое условие должно соблюдаться, чтобы это произошло? (я не говорю что надо бежать это делать - мы размышляем и формулируем необходимые условия)

Давайте по порядку, да.
Очевидно, что необходимым условием будет добиться производительности на ограничении цепи не ниже 60 (давайте уже оставаться в нормированной модели, если можно).
У нас все РЦ условно сбалансированы, причем на уровне 20-ти изделий в сутки, потому что всё, что выше этого, случайным образом создаст "узкие места" (НЕ ограничения) по всей цепи. Другими словами, ограничением является вся цепь целиком.

Не будем торопиться. До сих пор я верно рассуждаю, или Вы можете меня поправить?

Роман Пантелеев пишет: Да буфер времени лучше держать одинаковым. Если слишком большая разница - надо постараться свести к небольшому количеству буферов. Это можно сказать однозначно. Но дальше начинаются ньюансы в зависимости от типов потоков (VATI) и среды (MTO/MTA). В приведенном примере как я понимаю план на неделю (ФРВ = 168 часов). Сразу же возникает комментарий: ограничение не должно прыгать от недели к неделе. Т.е. на таком коротком периоде нельзя проверять ограничение ли это. Допустим РЦ3 всегда ограничение. Теперь смотрим на РЦ1 - загрузка 77%. Можно отнести к CCR - это значит что в зависимости от расписания или продакт микса он может превратиться в ограничение. Если мы его наделили статусом CCR - мы должны следить за ним и избегать ситуации переноса ограничения. Избегать будем либо сменой расписания (если это даст эффект), либо временного подключения дополнительных мощностей для РЦ1 (статус CCR обязывает нас подготовиться к этому).

Спасибо за развёрнутый ответ, Вы подбросили мне пищи для ума!
Цифры в моём вопросе взяты с потолка.
Реальная ситуация, над которой я ломаю голову выглядит ещё сложнее - у меня порядка 12-ти переделов и отдельные вспомогательные участки (которые я мог бы и вовсе не брать в расчёт, "привязав" к основным через канбан, но участки используют те же ресурсы, что и участки основных переделов). Номенклатура у меня мало того, что нестандартная (по маршрутам), но часто заказы содержат, скажем так "отдельные компоненты" этой номенклатуры, плюс опции часто очень сильно отличаются по трудоемкости... ну да ладно, это я просто "жалуюсь", извините )
Ещё раз спасибо!

Алексей, отдельные компоненты номеклатурной позиции - это как)?

Ремкомплекты.

Но Вы правы, я некорректно выразился. Номенклатурные позиции это, конечно разные.

Алексей Залужный пишет: ...
Может быть я делаю что-то не правильно, или не правильно понял предложенное Вами решение, но протестировать его на данной модели не получилось ...

Подсыплю перчика. Модель не учитывает возможное отсутствие заготовки в запасе между операциями в течение дня.
Далее, я провёл анализ на основе 100000 прогонов и получил следующий результат:



Первый график распределение вероятности для одного станка, а второй для минимального значения из трёх. Видно, что колокол сдвинулся влево и вероятность получения значения менее 70 возросла примерно в 3 раза с 5 до 15%.
Понятно, что часть сгладится наличием запасов, но всё же...