Подходы к организации нормированию и стандартизации труда


9 года 5 мес. назад - 9 года 5 мес. назад #29296 от Владимир Худяков
Виктор Вальчук, Сергей Жаринов, благодарю за подробные ответы..

Возможно, некие предпосылки к спору возникли, потому что что я слишком углубился "в конкретные деталяя своего предприятия", недостаточно подробно (или понятно) объяснив ситуацию, что вызвало непонимание коллег.
Однако, раз уж топик-стартер в первом посте делал ссылку именно на мое предприятие, я счел необходимым... ну да неважно...

Сергей Жаринов пишет: С моей точки зрения, ключевой проблемой любого производства со сдельной оплатой труда является внутренний конфликт между глобальными показателями эффективности организации в целом и локальными критериями оценки отдельных работников. Если его снять, то потом имеет смысл заниматься другими улучшениями. То есть сначала уйти от сделки, а потом всё остальное. Именно в такой последовательности, а не наоборот.

Это в точку, Сергей. Однако, как "уйти от сделки" не зная реальной производительности? Что брать за "нулевую точку" при ее расчете? Снизится ли производительность? А если она потом "увеличитася" то как "оформалять" увеличение норматива выработки, как это воспримет "профсоюз", надзорные органы и т.п.? С вашим тезисом я полностью согласен (и генеральный наш согласен), однако что касается практической реализации...
Хочется быть честными и с людьми, поставить им адекватные нормативы, но хочется и бизнес не угробить, а проблем в нашей отрасли сейчас хватает...

Сергей Питеркин пишет: - это кабель, т.е. куча серьезных тех.параметров (для простоты рассматривайте это как непрерывное производство с сложными пересечениями, прерываниями и остановкой потоков), такая, в общем-то простая штука, как ББВ здесь не прокатит. При планировании (и исполнении) надо консолидировать партии заказов и/или дробить заказ на партии. И/или делать одно и второе в середине циклов. Плюс- сложные правила расчета времени и расхода сырья на переналадки. "Ексель" - не прокатит, нужна "машинка" посложнее (я писал). И нужны нормы. Есть конечно варианты, зависящие от типа кабеля, "ширпотреб" (NYM) или БВ... (забыл как дальше.. :( т.е. можно ли на склад или только потребителю...
Сложнее (из квази-дискретки) - только горячий и холодный металлопрокат (оч. сложная математика если честно...)


Сергей, я соглашусь. Проблемы очевидны. Сюда сверху еще можно добавить отсутствие самой "культуры планирования". "Доделывайте сегодня вчерашнее и начинайте следующий заказ на 3500 тонны", Вот такая карта задания на линию, состоящую из 1 волочильной машины и 5 крутильных). На какой машине крутить?, почему именно этот заказ? А может на 2х машинах крутить один, а на 3х другой? Переналадки/переходы не планируются...По-машинного планирования нет...Все это на фоне удовлетворенности текущим положением дел "производственников"... И куда сейчас приложить силы, в автоматизацию или методологию, тут мои мнения с руководством пока расходятся (это в контексте нашей краткой беседы на ЛБГ)... А ваше мнение какое?

Виктор Вальчук пишет: Известно, что время машинной обработки обычно составляет 5-10% от времени производственного цикла (времени от запуска в производство до его окончания). Допустим, в вашем случае это 10%. Допустим, у вас 10 операций. Тогда каждая операция в среднем составляет 1% от всего производственного цикла (ПЦ).


Виктор Васильевич, у нас машинное время составляет около 60-80% от общего ФРВ. При этом, производительность линии определяется ее компоновкой и возможностью производства той или иной продукции. Например, 1 волочильная машина + 5 крутильных с разным количеством отдающих устройств, которые работают "в тандеме". Количеством отдающих устройств на крутильных машинах обусловлена ВОЗМОЖНОСТЬ производства той или иной продукции. В наших "старых нормативах" указано НЕПРАВИЛЬНОЕ количество как крутильных машин так и отдающих устройств на них. Вот так вот. Плюс мы купили еще одну похожую линию с ДРУГОЙ компоновкой. На нее вообще нет нормативов. При этом, выявлен потенциал в части увеличения технологических скоростей (рабочие и так его "реализуют как умеют B) ). Нужен анализ, как это влияет на качество, на оборудование... И как при всем этом планировать?
Еще есть ручное время - это, в основном, переналадки, перезарядки, обрывы и ПОТЕРИ.
Есть и "отдельно стоящие" машины, однако они все так же взаимосвязаны по тому же принципу.
В своей работе мы:
1. Определяем реальную производительность линии в "машинное время", с учетом реальной скорости.
2. Определяем реальное время переналадок. В старых нормах принималось, что идет 1 переналадка на 1 тонну. Сейчас мы работаем с бухт весом 3 т и с контейнеров, весом 1,2т., при этом, операции по переналадке при работе "с бухт" или "с контейнеров" очень отличаются ("контейнер" - быстрее но чаще, "бухты" - медленнее, но реже). Раньше контейнеров не было вообще и норма соответственно, тоже. Существующие нормативы на переналадки не учитывают реального количества сменяемых отдающих бухт/контейнеров их устанавливается до 8 шт. на одну машину. Есть разница, "одну проволочку перезарядить" или 8? Сейчас количество преналадок не планируется. Оно тупо заложено в 1000 кг. По одной на каждую 1000. Я считаю, что при нормальном плане, что и когда мы делаем, автоматом увидим и количество переналадок и будем их нормально и планировать и понимать сколько времени они займут.
3. Во время ФРД, мы выявляем те потери, которые еще остались (на линиях уже проведено 5С, все под рукой, в местах использования, все обозначено), однако выявлен ряд потерь связанных с укомплектованностью участка (Простейших! "Глупейших"! Однако имеющих место) и с переналадкой, связанных с проблемами в общецеховой логистике!
4. Ну и анализируем нормы. Я уже приводил примеры тех "итересностей", которые там были обнаружены. И математические ошибки, типа 2х2=5 и не те технологические коэффициенты, и неправильные перевод километров в тонны и сам способ расчета тарифов (это вообще отдельная "песня")
Вот такую работу ведем.
По сути, я вижу систему планирования, как по-машинную, не важно в составе линии оборудование или нет, с четким видением количества переналадок. В ней мы не будем учитывать "каждую операцию". Норматив будет так же как и раньше, на 1000кг, однако с учетом переналадок. А так же, с учетом устраненных потерь. Естественно, некий буфер там тоже должен быть.
Исследование всех операций ведь вовсе не означает, что мы будем нормировать каждое движение, а потом его планировать? Я ведь про это ничего не говорил B)
Согласен, задача далеко не классическая, поэтому, это, возможно, и вызвало некие разночтения.

Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.


9 года 5 мес. назад - 9 года 5 мес. назад #29300 от Сергей Питеркин

Владимир Худяков пишет: Все это на фоне удовлетворенности текущим положением дел "производственников"... И куда сейчас приложить силы, в автоматизацию или методологию, тут мои мнения с руководством пока расходятся (это в контексте нашей краткой беседы на ЛБГ)... А ваше мнение какое?


Автоматизация vs/& Методология? Владимир, с ходу - нет ответа, удаленно ответить не могу. И то и другой - надо, методология - так 100%. Но она д.б. не сама по себе, но привязана к прикладным инструментам планирования. М.б. это сложная система, может быть - 1С с "наворотами", Excel или даже визуальная доска диспетчирования (и да, помашинной она должна быть). Кстати, требования к нормативам (вид и точность) обычно именно из системы планирования вытекают.

По-хорошему - надо экспресс-аудит сделать, посмотреть, куда идти.
Я почитаю еще ранние посты, подумаю.

Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.


9 года 5 мес. назад #29303 от Вальчук Виктор Васильевич

Владимир Худяков пишет:
Виктор Васильевич, у нас машинное время составляет около 60-80% от общего ФРВ.


ФРВ - это фонд рабочего времени. То есть время, которым располагает предприятие. Конечно, ваши станки работают 60-80% ФРВ.

Я же говорю о времени производственного цикла - времени от запуска в производство некоторого отдельного производственного заказа до окончания его обработки. Скажите, какую долю этого времени заказ непосредственно обрабатывается на станках, а какую долю он будет лежать в очереди на обработку, ждать окончания переналадки?

Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.


9 года 5 мес. назад #29307 от Владимир Худяков

Вальчук Виктор Васильевич пишет: ФРВ - это фонд рабочего времени. То есть время, которым располагает предприятие. Конечно, ваши станки работают 60-80% ФРВ.

Я же говорю о времени производственного цикла - времени от запуска в производство некоторого отдельного производственного заказа до окончания его обработки. Скажите, какую долю этого времени заказ непосредственно обрабатывается на станках, а какую долю он будет лежать в очереди на обработку, ждать окончания переналадки?


Виктор Васильевич, ФРВ бывают разные: календарный, табельный, сменный, максимальный, эффективный... Вы говорите о максимальном ФРВ.
Если брать сменный ФРВ (фонд рабочего времени, во время которого рабочий находится на участке и выполняет работу), для конкретной линии, то, за исключением подготовительно-заключительного времени, структура его такова:
1. Крутильные машины - 5 шт:
-машинное время - 84%
- ручное время - 4%
- Потери - 4%
- машинно-ручное время - 8%

2. Волочильная машина - 1 шт.
- машинное время - 77%
- ручное время - 15%
- Потери - 3%
- машинно-ручное время - 5%

На линии работает ОДИН человек.

Если говорить о заказе, то заказ идет "непрерывно", с "волочилки" на "крутилки". Практики параллельного планирования выпуска разных заказов нет. То есть за время "ожидания" заказа можно брать как раз "ручное время" + потери. Статистика приведена с учетом нескольких измерений, так что, думаю, эти цифры можно брать за базис.

И, конечно, мы понимаем, что большой потенциал "сидит" в "машинном времени". Там уже работа технологов "со скоростями" + там обнаружены большие ошибки в нормировании машинного времени. Неправильные "коэффициенты", математические ошибки, неправильное количество машин и отдающих устройств на них и т.п. (я уже рассказывал)... В целом так.

Пожалуйста Войти или Регистрация, чтобы присоединиться к беседе.

Работает на Kunena форум