Впереди будет пример, мы называем процес "обучение действием", есть там кое-что от TWI и от классических тренингов. Но ответ да, обучения немеряно, примерно раз в две недели рабочий проходит тренинг по инструментам и подходам БП, ну и разарботка инициатив, как маленьких так и больших всегда спривлечением рабочих, а уж вытягивание и поток лучшее вовлечение и обучение

Собственный опыт показывает,что большого эффекта от внедрения отдельных инструментов ПС не получаеться.Обычно "накрываем" цех двумя специалистами, одновременно выстраиваем потоки единичных изделий, по потерям из листов производственного анализа,опеределяем приорететы на что обратить внимание в первую очередь.И занимаемся службами снижение простоев,внедрение превентивного техничемского обслуживания, организацией инструментальной службой (паспорта на оснастку,увеличение стойкости,принудительная замена, стандарты на ремонт и обслуживание и т.д). тянущая система, визуализация,качество и т.д. Лично у меня к 5 С отношение как не к самому главному инструменту, он беспорно нужен,но мы практики а не консультанты которые сидят на 5 с годами, тянут деньги из производства.Приезжайте на ОАО ГАЗ покажем как можно сделать за 2 года многое.Занимайтесь практикой,очень много теоретиков которые говорят прописные истины из книг,но реально ни чего на производстве сделать не могут,дальше 5 с и ТРМ ( и то опять 5с) ни чего не могут.Мы к счастью наделены властью, учим и давим если необходимо.Нет времени на сюсюканье, сами таскаем оборудование, варим ,"пилим" кайзены, только личный пример не уходим пока не стабилизируем обстановку в цехе.Делаем эталонные участки и дальше распространяем

По сбивчивой речи и обилии правильной информации на квадратный сантиметр текста, узнаю практикующего Lean коллегу Так всегда много хочется сказать в одном предложении.

Уважительно отношусь к сборке и понимаю, какой пилотаж в управлении цепочкой поставок нужен для эффективного lean там. Вам повезло, что об этом много написано. Когда я привожу в пример авто производителей - КАМАЗ, Форд, Тойота и.д. Все говорят у нас это не работает. И поверьте в лоб действительно не работает. У нас не минимил, у нас полный цикл построенный полвека назад. Куча монументов и shared resources. Оборудование не передвинуть, логистика какая есть такая есть, есть по-настоящему непрерывные процессы, любая остановка брак или аварийная ситуация. При этом мощности в цепочке не сбалансированы, да и какие цепочки большая часть менеджмента не знает.
Технология вроде сложная, с другой стороны все говорят, что эмпирическая. Пример, что происходит внутри доменной печи и где там добавляется ценность, никто не знает, ходят байки, что японцы заморозили печь азотом и распилили, чтобы посмотреть, что внутри

В общем для меня пока агрегат это точка на карте, занимаемся в основном тем, что между, я так и говорю рабочим - вы профессионалы в добавлении ценности, мы профессионалы в устранении потерь и учить вас кашу варить, я не собираюсь, вот как сделать чтобы все для каши было и понять какая каша нужна потребителю, это мы поможем

На счет эталонных участков, у нас есть конечно некий стандарт, как должна выглядеть система постоянного совершенствования после ухода активной фазы проекта. Не знаю насколько похожа или не похожа сборка рам и кабин к примеру, но у нас каждый проект это отдельное предприятие в понимании многих, горячий прокат это целый мир, Выплавка стали, вообще другой мир, с точки зрения технологи ни одного сходства, сырьевой передел третий мир и т.д.

5С вообще беда какая-то, очень многие думают, что это и есть Бережливое производство. Вот если честно, вообще нигде не делаем. Переналадки в одно касание у нас нет, потока в одно изделие пока тоже, какого черта упираться, вылизывать ради вылизывания, особенно умиляет, когда делают 5С в коптерках. Видел как-то пример, когда недалеко от рабочего места был организован шкаф с инструментом, от 5С только то, что не в куче все лежит и при этом чтобы выйти из этой каморки нужно было согнуться в 3 погибели, потому что дверка была мне по грудь, вот это эргономика, и это называли 5С

Александр пишет: Конечно из ТРИЗа, а разве по хорошему, все методологии не об одном и том-же

Ну, бы сказал что они все для одного и того же, если бы были об одном - не было бы такого разнообразия Каждая методология предлагает свой подход.

и почему их нельзя использовать вместе?

Кто сказал? Не только можно, но и нужно (ИМХО).
Только объясните отличие Ваших определений от ТРИЗовских:
Ваше определение:

Александр пишет: Для бережливого производства ИКР это Поток в Одно Изделие, а не экономические эффекты и снижение издержек.

ТРИЗовское определение:

Идеальный конечный результат — это ситуация, когда нужное действие получается без каких-либо затрат (потерь), усложнений и нежелательных эффектов.

Взято здесь
Ваше определение:

Александр пишет: повышение идеальности системы, а именно, улучшение характеристик потока.

ТРИЗовское определение:

Закон увеличения степени идеальности системы:
Развитие всех систем идет в направлении увеличения степени идеальности.
Идеальная техническая система — это система, вес, объем и площадь которой стремятся к нулю, хотя ее способность выполнять работу при этом не уменьшается. Иначе говоря, идеальная система — это когда системы нет, а функция ее сохраняется и выполняется.

Взято здесь
Объясните различия пожалуйста.

Честно, говоря потерял нить, мне предъявили что я не правильно употребил термин или что правильно?

На самом деле я не из академических кругов, которые на конференциях обсуждают сколько ангелов поместиться на острие иглы, поэтому спорить о правильности формулировок определений спорить не хочу, только о применении инструментов

Сомневаюсь, что систему создающую ценность можно привести к нулю, ее нулем будет только операции создающая ценность, а это и есть поток в одно изделие.
ТРИЗ более механистический подход что-ли, работающий под локальную задачу и не то. Lean занимается системами и не только техническими. ИКР мне удобен тем, что позволяет поставить БОЛЬШУЮ ЦЕЛЬ и не заниматься всякими бенчмаркингами зеленого с теплым, а сравниваться с самим собой будущим идеальным. Бенчмаркинг кстати ненавижу

Александр пишет: Честно, говоря потерял нить, мне предъявили что я не правильно употребил термин или что правильно?

Я Вам ничего не предъявлял просто задал вопрос.

На самом деле я не из академических кругов, которые на конференциях обсуждают сколько ангелов поместиться на острие иглы, поэтому спорить о правильности формулировок определений спорить не хочу, только о применении инструментов

Я тоже "академиев не заканчивал" и спорить на эту тему тоже смысла не вижу

Сомневаюсь, что систему создающую ценность можно привести к нулю, ее нулем будет только операции создающая ценность, а это и есть поток в одно изделие.

Зря сомневаетесь, могу примеры привести.

ТРИЗ более механистический подход что-ли, работающий под локальную задачу и не то.

А вот тут Вы абсолютно не правы!

ИКР мне удобен тем, что позволяет поставить БОЛЬШУЮ ЦЕЛЬ и не заниматься всякими бенчмаркингами зеленого с теплым, а сравниваться с самим собой будущим идеальным. Бенчмаркинг кстати ненавижу

Я понимаю так, что ИКР Вам удобен красивым звучанием, поскольку пока данная система существует - идеал недостижим. Ну добьетесь Вы Потока В Одно Изделие, и дальше что? А дальше всплывет другая проблема, которую надо будет решать, и так без конца "предела совершенству нет" В вашем случае (сугубо ИМХО) я использовал бы термин "задача" (для усиления эффекта "задача-максимум") Но в любом случае решать Вам, я ни на чём не настаиваю
С уважением

Евгений, до сих пор не вижу причин спорить, в любом случае, спасибо за комментарий, учту, если использовать термины, то правильно