Возникла необходимость создавать в некотором автоматическом режиме цепочку производства продукции постоянно в актуальном режиме.
Т.е. есть в наличии некие маршрутные карты, но между операций существует множество операций (транспортировка, простой, ожидание, поломка) не состовляющих ценность. Хочу создать карты которые будут содержать полный набор цепочки для того чтобы замерять и делать расчет какие именно операции необходимо сокращать, какое именно оборудование убирать.
Можно предложить механизм картирования который описан, но он подразумевает только ручной сбор информации с секундомером замерами и т.д. Это по факту долго учитывая то что производство это тысячи рабочих, сотни тысяч деталей, процесс производства изделий от дней до нескольких лет.
Хочу сделать базу данных например раздав сканеры, введя штрих коды документов, деталей, радиометок либо чтото иного.
В этом ключе хотел бы узнать мнение окружающих каким образом они собирали и собирают данные?

У нас не тысячи деталей, но более 100 готовых изделий, порядка 2000-2500 полуфабрикатов, примерно столько же технологических операций...
Всю правду не скажу, сами поймёте почему...
1. Прописали тех задание в Excel ввиде всех цепочек и пересечений.
2. Все технологические операции получили коды.
3. Приучили рабочих в конце каждого дня заполнять наряды, что сделал Код - Количество (Всё!)
4. "Взломали" одну известную программу "Торговля" (лучше всего была для торгашей) и дописали (прописали), там всё... Списание, расходы, номенклатура и т.д.
5. На 9-00 каждый день полная картина, по всем модулям, различные отчёты продолжаем прописывать.
6. На отладку ~ 6 месяцев, написание тех. задания ~ 3 месяца.
7. Столько информации умудряемся вытягивать!!!
8. Эта фигня постоянно улучшается...
9. Фактически Вам нужна полноценная ERP система...
10. Так, что или сами... Или от 1000000 у.е., с такими задачами...
11. Эта штука работает уже седьмой или восьмой год...
12. Рекомендую взяться самим, попутно сильно улучшите производство...

Это есть работает. Но такие операции как траспортировка и простой между техн.операциями не как не измерить и в задания не выдать. не известно время которое тратится. а это все операции не дающие ценности. хотел просчитать какие именно транспортировки на каких этапах более затратны может там надо лифт ставить или транспортер. Цель убрать все не ценные операции.

Сергей Каримов, если штуки и время будете сканированием отслеживать, то как же расстояния мерять будете?
Как выход могу предложить на 100% актуальные планировки участков с прописанными потоками движения. В таких случаях я у жены брал лазерную линейку и зачерчивал в компасе все что было на участке, далее все в том же Компасе прорисовывал потоки и с помощью специальной функции узнавал их длины.

Сергей Каримов пишет: Это есть работает. Но такие операции как траспортировка и простой между техн.операциями не как не измерить и в задания не выдать. не известно время которое тратится. а это все операции не дающие ценности. хотел просчитать какие именно транспортировки на каких этапах более затратны может там надо лифт ставить или транспортер. Цель убрать все не ценные операции.

Простои оборудования в ожидании еще не поступивших на него деталей, а также пролеживание деталей в очереди на все еще занятый другой работой станок можно вычислить только в том случае, когда у Вас есть реальное производственное расписание.

Евгений Фролов пишет: Простои оборудования ... можно вычислить только в том случае, когда у Вас есть реальное производственное расписание.

Поднадоела реклама вашего продукта, Евгений, на многих ветках этого Форума!

Неужели Вам не достаточно рекламы на Вашем Форуме?

Сергей Каримов пишет: ... Цель убрать все не ценные операции.

Сергей, а стоит ли для обозначенной цели вести строгий контроль всех операций и транспортировок? Думаю не стоит измерять штангенциркулем площадь стадиона.

Моя рекомендация-определите ключевые детали (семейства деталей) и оцените Полное время производства (время готового изделия минус время входа материала). Вам следует информировать персонал об этом времени и поставить первую цель снизить его хотя бы в 2 раза. Персонал будет видеть как есть, и куда стремиться и сами дадут предложения о снижении потерь (при условии их заинтересованности).

На мой взгляд, такой метод даст результат быстрее, и он менее затратнее.

Царяпкин Сергей пишет:

Евгений Фролов пишет: Простои оборудования ... можно вычислить только в том случае, когда у Вас есть реальное производственное расписание.

Поднадоела реклама вашего продукта, Евгений, на многих ветках этого Форума!

Неужели Вам не достаточно рекламы на Вашем Форуме?

Ничего, он - наш человек! У него на скрине есть даже показатель "цена простоев". Благодаря критике БП, Евгений стал видным популяризатором движения

Задача четко промерить помещения или измереть до секунды целью не ставится. Задача всё таки собирать базу тех операций которые затратны и устранять их. Можно выбрать группу изделий но с учетом их производства это будет большая масса входящих в изделения деталий со своими спецификациями и технологиями в результате счет идет на тысячи операций и составляющих, в ручном режиме не измерить. Брать 2-3 изделия не показатель так как при ином количестве изделий выявленные операции могут быть не кретичны.
Потому и возникла идея а почему не дать каждому сотруднику чтото наподобие сканера начал операцию отсканируй, закончил отсканируй. Или на партию деталей ставить ящик подобно канбану и радио метку - пришла на участок отсканировали ушла отсканировали. Будет понятно время и транспортировки и пролеживания. Тогда понятно какие операции убирать и куда бить. А главное получим постоянный мониторинг.

Царяпкин Сергей пишет:

Сергей Каримов пишет: ... Цель убрать все не ценные операции.

Сергей, а стоит ли для обозначенной цели вести строгий контроль всех операций и транспортировок? Думаю не стоит измерять штангенциркулем площадь стадиона.

Моя рекомендация-определите ключевые детали (семейства деталей) и оцените Полное время производства (время готового изделия минус время входа материала). Вам следует информировать персонал об этом времени и поставить первую цель снизить его хотя бы в 2 раза. Персонал будет видеть как есть, и куда стремиться и сами дадут предложения о снижении потерь (при условии их заинтересованности).

На мой взгляд, такой метод даст результат быстрее, и он менее затратнее.

А как заинтересовать? какие мотиваторы включить?