Интересно кто какие инструменты из ТРМ реализовывает?

Расскажу, что делается у нас: постоянно работают группы по переводу оборудования в АО, ведется ППР по графику, ведется анализ всех простоев оборудования и для устранения "особых" случаев "включает" голову комиссия и разрабатывает действия по предотвращению в будущем подобных поломок.
К расчету коэффициента эффективности и разработке мероприятий по его повышению мы пока не подошли. Для нас ПОКА результатами являются: среднее время ремонта MTTR с анализом случаев его превышения, общий простой оборудования по участкам, выполнение в срок ППР. Межремонтный пробег по каждой единице оборудования не отслеживается. Данные, конечно, можно вытащить из истории обслуживания, но пока это делается по необходимости при устранении тех самых "особых" случаев.
Еще раз повторюсь, что мы находимся ПОКА на таком уровне обслуживания оборудования. Работа по совершенствованию системы ведется.
С радостью приму любые комментарии и предложения по совершенствованию описанной мною системы обслуживания оборудования.

Сергей Разумов пишет:

Интересно кто какие инструменты из ТРМ реализовывает?

Расскажу, что делается у нас: постоянно работают группы по переводу оборудования в АО, ведется ППР по графику, ведется анализ всех простоев оборудования и для устранения "особых" случаев "включает" голову комиссия и разрабатывает действия по предотвращению в будущем подобных поломок...

Сергей,автономным обслуживанием не сильно увлекайтесь - это потери! Основной рабочий и оборудование в рабочее время должно выпускать продукцию! Рабочего надо привлекать для обслуживания перед запуском и для экстренного устранения внеплановых простоев.
Что на мой взгляд можно сделать для совершенствования системы обслуживания оборудования:
Цель: Создание системы плановых ремонтов, обеспечивающих ноль отказов в межремонтные циклы
1. Создание системы планирования ремонтов с точностью */- 10 мин в совокупности с переходом к ремонту по состоянию.
2. Стандартизация ремонтных работ.
3. Разработка технологии ремонта оборудования (прошу не путать с инструкциями по ремонту).
4. Система оперативного устранения внеплановых простоев оборудования.
5. Разработка системы учёта фактических и косвенных затрат на ремонт каждого инвентарного номера, в т.ч. стоимость ожидания ремонта, упущенная выгода, санкции за неисполнение договорных обязательств.
6. Создание системы оперативного снабжения запасными частями.
7. Расчёт ОЕЕ для всего парка основного технологического оборудования и анализ работы оборудования.
8. Формирование системы мотивации персонала на повышение эффективности работы оборудования
и т.д.
Сложность вопросов в порядке убывания.
Есть более сложные к реализации инструменты, но думаю об этом не стоит...

Согласен с Андреем Николаевичем, практика показала что автономное обслуживание реально свелось только к контролю основных показателей стабильной работе оборудования.Все остальное только на бумаге,из ваших пунктов кроме 6,занимаемся успешно много лет.

Ели не ошибаюсь что допускаю (давно это было), то по ППР был некий цикл
«Омомок» или что то вроде этого, то есть:
Осмотровый
Малый
Средний
Капитальный
В зависимости от категории оборудования (в союзе за стандарт был взят станок 1К62 по-моему токарный).
Интересно эта система еще жива или все баста!

С уважением!

НА ОАО ГАЗ отошли от ППР с 2003г,ППР только на подведомственным ростехнадзора.На самом деле система довольно не эффективна.

К сожалению пока видно ТРМ занимаются только "потребители" оборудования, некотрые элементы видел недавно в компании Grundfos совместное предприятие находится в Московкой области. Предпиятие выпускает различные насосы для перекачки жидкости. Они пошли по пути повышения надежности, устранили все "проводные соединения", убрали вентиляцию двигателей, ввели систему различных датчиков для сбора любой информации о состоянии оборудования и передачи на диспечерский пункт и т.д., проводят обучение заказчиков по разным направления, выбор оборудования, обслуживание оборудования (есть рекламный ролик где подробно расказано, можно ли разместить вопрос к администратору портала). Сейчас активно занимаются реализацией инструментов "Бережливого производства"

Сергей, Андрей Николаевич, спасибо за ответы.
Вопросы к Андрею Николаевичу:
1. Что в себя включает стандартизация ремонтов?
2. Коротко расскажите пожалуйста про технологию ремонта оборудования.
3. Как сформировать систему мотивации персонала на повышение эффективности работы оборудования?

Вопрос к Сергею:
Что стало заменой системы ППР на не подведомственном оборудовании на ГАЗе?

от Сергея
НА ОАО ГАЗ отошли от ППР с 2003г,ППР только на подведомственным ростехнадзора.На самом деле система довольно не эффективна.

.На газе от ППР отошли в связи с экономическими моментами (дорого)! Наверно. Я с многими механиками разговаривал (не рядовыми).
Надо держать штат слесарей, механиков и т..д.. из расчета коэффициента оборудования, тем боле нужен определенный запас комплектующих (постоянный) да и РМЦ под нож ушло. Так что господа, ее надо было заменить! (ну, наверное).
Как сказал один профессор МГУ – шный
Lean – Это набор инструментов .
А Бережливое производство – это культура (философия+ инструменты).

Сергей пишет: от Сергея

На газе от ППР отошли в связи с экономическими моментами (дорого)! ...

Упростили себе жизнь? Сколько фин. директор денег выделит - настолько ремонтов и сделаем, и хоть трава не расти?

НЕ СОГЛАШУСЬ.отошли от того что не эффективно.сейчас система ТОПК и отошли от многочисленных простоев.сократили численность и завтраты на ремонт