ТРМ, интересует успешный опыт внедрения


4 года 5 мес. назад #40955 от Дмитрий Касьянов
Коллеги, доброго настроения!
Знает ли кто-либо наше российское предприятие, на котором успешно был бы внедрен ТРМ? Интересует опыт близкий к идеалу.)) Необходимы адреса, пароли, явки, конкретные люди, с которыми можно было бы пообщаться.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40963 от Игорь Рыжкин
Дмитрий Касьянов пишет:

Коллеги, доброго настроения!
Знает ли кто-либо наше российское предприятие, на котором успешно был бы внедрен ТРМ? Интересует опыт близкий к идеалу.)) Необходимы адреса, пароли, явки, конкретные люди, с которыми можно было бы пообщаться.


Дмитрий, не знаю, как сейчас, но раньше на ЗМЗ было так . В те времена там работал Андрей Николаевич

Боишься - не делай, делаешь - не бойся!

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40965 от Дмитрий Касьянов
Игорь, спасибо!
С такими инструкциями (и различными другими красивыми) очень хорошо знаком (пример приложен)

This browser does not support PDFs. Please download the PDF to view it: Download PDF


. Стенд понравился, но не понятна трудоемкость его заполнения (он же где-то висит, к нему надо как-то дойти, чтобы сначала поставить фишечку, потом обновить, потом снять), не видна история (ромбики какой датой поставлены?), не понятно кому адресована информация (главный инженер/гл.механик/гл.энергетик и так знает что ремонтировать надо в первую очередь). Контрольный лист ЕТО взывает у меня скепсис - его можно заполнить не подходя к оборудованию - это раз, далее, и это два - не понятно, информация из него попадает в какую-нибудь сводную таблицу, чтобы отслеживать историю? Но это все мелкие комментарии и вопросы с моей стороны. Я и сам могу предложить еще различного инструментария и подходов по организации ТРМ. А хотелось бы с людьми пообщаться, где система работает в полной мере. Каким шагами/этапами они шли, почему именно так, что целесообразно делать, а что в результате не работает и ну и т.д. Ну и чтоб результат был - 0 аварийных инцидентов и чтоб еще сказали, а во сколько это обошлось экономически, на чем выиграли, а где и чем пожертвовали, ну и стали ли они больше зарабатывать в результате этого внедрения.
Вложения:

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40966 от Ксенчук Евгений
Дмитрий, я не специалист по ТРМ.
Но вырос в стране советов :unsure:
Три моих общеуправленческих соображения.
1. Никто извне не поможет решить, заниматься на Вашем предприятии ТРМ-ом или нет. Входит ли ТРМ в число приоритетных проектов, может определить только менеджмент предприятия.
2. Японский опыт, как я понимаю, говорит, что это важно и экономически эффективно.
3. Даже если Вы найдете предприятие с ТРМ-опытом, этот опыт будет трудно переложить на Ваше предприятие. Скорее всего, это будет опыт другой отрасли.

Ну, то есть мотивацию заниматься ТРМом надо искать самим внутри предприятия (прикинуть экономику, сделать для начала пилот).
Спасибо сказали: Aлександр Вьюшин

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40982 от Дмитрий Касьянов
Евгений, я тоже родом из страны советов, так что все нормально:)
Когда писал свой предыдущий пост, то пришла мысль, что мне сейчас напишут именно то, что вы мне написали. Даже хотел сам это написать, но решил поставить эксперимент: угадаю или нет. Угадал! (по пунктам 1 и 3).
Я все это прекрасно понимаю и знаю, но это ведь не значит, что не надо использовать чужой опыт?! Узнать историю ошибок или, наоборот, успехов. Давайте тогда вообще откажемся от обмена опытом. Зачем он нужен, если везде производственные системы уникальны! К тому же хочется вдохновить свою команду, которая будет заниматься.внедрением. Она же должна знать, что это дело не безнадежное и они далеко не первые, кому удалось внедрить ТРМ на российском предприятии.
Пока получается, что реализованного полностью внедрения нет.
Спасибо сказали: Ксенчук Евгений

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40983 от Ксенчук Евгений
Дмитрий Касьянов пишет:

Пока получается, что реализованного полностью внедрения нет.

Ну почему же. Просто Вы его еще не нашли. Форум на Линзоне - такой маленький фонарик в большом лесу отечественного менеджмента.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40995 от Андрей Николаевич
Дмитрий Касьянов пишет:

Стенд понравился, но не понятна трудоемкость его заполнения (он же где-то висит, к нему надо как-то дойти, чтобы сначала поставить фишечку, потом обновить, потом снять), не видна история (ромбики какой датой поставлены?), не понятно кому адресована информация (главный инженер/гл.механик/гл.энергетик и так знает что ремонтировать надо в первую очередь).

Раз Игорь на меня сослался, то придётся пояснять. ;)
Фото стенда от 2005 года. Сам его делал. Как впрочем и остальные фотки. Стенд располагался прямо на участке. На нём разными цветами выделено оборудование разных бригад. Стенд вели бригадиры (освобожденные от работы на станках), по своему оборудованию. В их обязанность входило в начале смены отмечать результаты контроля состояния оборудования по инструкциям ЕТО. Так же там отмечались проблемы с неплановыми остановками оборудования.
Дмитрий Касьянов пишет:

Контрольный лист ЕТО взывает у меня скепсис - его можно заполнить не подходя к оборудованию - это раз, далее, и это два - не понятно, информация из него попадает в какую-нибудь сводную таблицу, чтобы отслеживать историю? Но это все мелкие комментарии и вопросы с моей стороны.

Вы знаете у меня тоже, если его рассматривать как средство контроля работника за исполнением навязываемых рабочему процедур. Если его определить как средство доведения информации до руководства, то расклад получается совершенно другой. Причём, лист ЕТО в такой форме прожил не более полугода. Далее эта информация стала фиксироваться в ежесменном Табеле работы оборудования и фиксироваться в информационной системе предприятия. Поэтому повторяющиеся дефекты очень хорошо видны.
Дмитрий Касьянов пишет:

Я и сам могу предложить еще различного инструментария и подходов по организации ТРМ. А хотелось бы с людьми пообщаться, где система работает в полной мере. Каким шагами/этапами они шли, почему именно так, что целесообразно делать, а что в результате не работает и ну и т.д. Ну и чтоб результат был - 0 аварийных инцидентов и чтоб еще сказали, а во сколько это обошлось экономически, на чем выиграли, а где и чем пожертвовали, ну и стали ли они больше зарабатывать в результате этого внедрения.

Если есть вопросы спрашивайте. А у меня к вам вопрос: А зачем вам ТРМ? Этим ли вам СЕЙЧАС надо заниматься? В чём цель этой работы?

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40996 от Дмитрий Стукалов
Ксенчук Евгений пишет:

...в большом лесу отечественного менеджмента.


Про лес очень понравилось! Почти по Фрейду! А вместо "большого" было бы точнее слово дремучий. :)

Мы с Дмитрием обсуждали тему идеального TPM по телефону. Повторю свою мысль. Идеальный TPM нельзя получить в рамках решения задачи получения идеального TPM. Это не самостоятельная тема, поскольку основные проблемы с обслуживанием оборудования, являются следствием более общих проблем управления.

Мне довелось запускать различные проекты развития инженерных служб более чем на десятке предприятий. По опыту я бы выделил 3 первопричины невозможности идеального TPM на типичном отечественном предприятии.

1. Отсутствие стратегии ТОиР как составной части стратегии компании. Вся стратегия лежит на плечах "центров компетенции" - замечательных специалистов, которые, по-сути, "волокут" весь воз на себе, в соответствии со своим опытом, знаниями, силами. Единое направляющее начало отсутствует.

2. Извечное желание менеджмента, в попытках докопаться до причин проблем, определить виноватую сторону, и, как следствие, неугасающий конфликт между инженерными и эксплуатационными службами. "Не умеешь обслуживать" vs "Не умеешь эксплуатировать".

3. Финансирование по остаточному принципу, "резка бюджета" с одной стороны (финансовый департамент) и неумение этот бюджет обосновать и отстоять на основе сколь-нибудь внятной методологии (риск-менеджмент, проактивная стратегия), с другой стороны. Это приводит к "жонглированию цифрами" и проблеме с обеспечением запчастями.

SocialLean.ru - улучшение процессов, развитие социальной среды

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад #40998 от Дмитрий Касьянов
Коллеги, извиняюсь, смогу ответить и прокомментировать только в воскресенье. Уезжаю на два дня. Спасибо за понимание.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.


4 года 5 мес. назад - 4 года 5 мес. назад #41031 от Aлександр Вьюшин
Дмитрий Стукалов пишет:

1. Отсутствие стратегии ТОиР как составной части стратегии компании. Вся стратегия лежит на плечах "центров компетенции" - замечательных специалистов, которые, по-сути, "волокут" весь воз на себе, в соответствии со своим опытом, знаниями, силами. Единое направляющее начало отсутствует.

2. Извечное желание менеджмента, в попытках докопаться до причин проблем, определить виноватую сторону, и, как следствие, неугасающий конфликт между инженерными и эксплуатационными службами. "Не умеешь обслуживать" vs "Не умеешь эксплуатировать".

3. Финансирование по остаточному принципу, "резка бюджета" с одной стороны (финансовый департамент) и неумение этот бюджет обосновать и отстоять на основе сколь-нибудь внятной методологии (риск-менеджмент, проактивная стратегия), с другой стороны. Это приводит к "жонглированию цифрами" и проблеме с обеспечением запчастями.


После того как впуск продукции на предприятии нарастили почти в два раза, за счет организации потока и отмены сделки, остро открылась проблема в области ТОиР. И точно по пунктам Дмитрия:

1. Нет стратегии, нет команды. Техническая служба держится лишь на некоторых специалистах, остальные или отвыкли верить, или думать, или работать в команде, а у кого-то и все вместе... Не раз слышал от ремонтников, зачем напрягаться - мы же на окладах.. Более того, явно виден сейчас острый конфликт между операторами, бригадирами производства и ремонтниками. Что операторы изучают, обозначают проблемы своего оборудования, пытаются их решать, а ремонтники в стороне, лишь занимаются затыканием самих больших и видимых дыр.

2. Со стороны высшего руководства есть понимание и решимость перевести конфликт "Не умеешь обслуживать" vs "Не умеешь эксплуатировать" в конструктивное сотрудничество, ради достижения общих целей, целей Компании.

3. Отсутствие взаимовоздействия между технической и финансовой службами. Пока нет понимания, что "экономия" грозит серьезными рисками для всей Компании.

Первое решение, которое напрашивается: введение в структуру цехов инженеров-механиков, подчиняющихся начальникам цехов. Обслуживающих и ремонтирующих оборудование вместе с операторами цеха.

Пожалуйста Войти , чтобы присоединиться к беседе.

Работает на Kunena форум