Статьи

Расскажу еще об одном интересном проекте. Исходные данные следующие. Имеем предприятие по производству светильников. Структура производства включает: цех окраски, главный корпус (где организована сборка), склад готовой продукции, цех литья пластиковых деталей. На рисунке ниже зеленым цветом выделены потоки деталей, красным - потоки сборки, оранжевым – потоки готовых изделий.

Необходимость координирования работ по улучшениям в рамках всего бизнеса начинает осознаваться всё более широким кругом отечественных менеджеров. Отечественные компании прошли через внедрение ERP-систем, внедрение стандарта ISO 9000, увлечение IPO. Те или иные инструменты если и давали, то только кратковременный эффект. Часто руководители отстраняются от проведения необходимых работ, крайне необходимые проекты не получают достаточных ресурсов, в том числе и финансовых, персонал оказывается отстраненным и не понимает предъявляемых к нему требований. Для того, чтобы избежать множества этих и других проблем необходима управленческая методология для их решения. Поэтому и становится всё более востребована Система сбалансированных показателей (ССП), успешно применённая в СИБУРе, Уралсибе, МЗМЗ и ряде других компаний1.

В моей практике очень часто приходилось сталкиваться с круговыми сборочными конвейерами (горизонтально замкнутый конвейер). Как правило, они оказывались не очень подходящими  в тех конкретных ситуациях. Об одном комплексном проекте по реинжинирингу кругового конвейера я бы хотел рассказать.

Имеем цех по производству уличных светильников. Сборка светильника ведется на двух конвейерах: круговом и прямоточном. Сборка представляет из себя два соединяющихся в центре потока – основание и кожух светильника.

Несколько лет назад большинство российских предприятий начало внедрение стандартов ИСО 9001. Это был своего рода тренд, мода. Какие-то компании добились измеряемых результатов. Но для многих результатом стало только получение сертификата. Следующим трендом стали бизнес-процессы. Появилась целая плеяда консультантов. Модные программы ARIS, BP WIN, MS VISIO. Многие компании описали свои бизнес-процессы. Что-то у кого-то получилось в этом направлении. Но большинство компаний освоило работу с красивыми программными продуктами. Далее очередным трендом стал ЛИН. Все дружно принялись внедрять ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ (ПС). Результаты были во многом схожи. Хотелось бы понять причины неудач данных проектов. Попытаюсь предложить свое видение для всеобщего обсуждения.

Материал представляет собой перевод заметки Мишеля Балле (Michael Balle), опубликованной на сайте Lean Enterprise Institute под названием "How do you spread a lean transformation from one site to many?

Уважаемый Гемба Коуч,

Как я могу расширить лин программу? Я получил хорошие результаты у себя на объекте, и генеральный директор попросил меня распространить Lean на 30 других мест. Каким путем мне следует пойти?

Материал представляет собой перевод заметки Эммануила Ялласа (Emmanuel Jallas), опубликованной на сайте Lean Enterprise Institute (LEI) под названием "Everyday Kaizen".

Недавно, на встрече с клиентом, обходя  цех, лин-менеджер  показал мне одно "улучшение", которое обратило на себя внимание. Это был разработанный инженерами рабочий верстак, где огромный стальной цилиндр, размещенных на полиуретановых роликах, можно было легко вращать рукой. До этого улучшения, стальной цилиндр размещали на двух или трех стальных эстакадах и его нужно было перемещать мостовым краном. Команда с трудом его перемещала.

Материал представляет собой перевод заметки Деборы МакГи (Deborah McGee), опубликованной на сайте Lean Enterprise Institute (LEI) под названием " The Obstacle is the Path"

Как менеджер по учебной деятельности института LEI я работаю с участниками  Lean-сообщества, исследую мероприятия по обучению, помогаю развивать лин-потенциал в организациях. Время от времени это дает мне привилегии присутствовать на семинарах-тренингах на местах, которые мы координируем.

Обещанного три года ждут! Настала череда второго, и, формально самого главного день встречи "Лин без галстуков - 2014". Традиционно этот день был посвящен сообщениям участников на темы, заранее заявленные в ходе обсуждения. Так было и в этот раз. К сожалению, на встречу не смогли прибыть два участника, доклады которых мы с нетерпением ожидали. По семейным обстоятельствам не приехал Роман Пантелеев. Его доклад назывался "Физические основы ТОС (о системных ошибках в планировании и прогнозировании)". В связи с состоянием здоровья не смог прибыть Виктор Вальчук, с докладом "Вопросы сотрудничества и теория ограничений". Как видно, мы лишились большого куска информации от адептов ТОС, однако этот факт не смог серьезно повлиять на позитивный настрой участников.

Материал представляет собой перевод заметки Мишеля Балле (Michael Balle), опубликованной на сайте Lean Enteprise Institute под названием "My boss has asked me to take on the sensei role for the company. What does that mean?"

Уважаемый Гемба-Коуч,

Как мне стать сенсеем? Мой босс попросил меня выполнять роль сенсея в компании, но я не уверен, что это за роль - буду благодарен за любой совет.

Итак, свершилось – первая встреча калужского клуба lean-специалистов на заводе Магна Автомотив Рус  произошла. Немного о том, как это было.

Не скрою – идея создания клуба была "подогрета" примером и успешным опытом "Лин без галстуков", который регулярно созывает Дмитрий Стукалов. В Калужской области, к сожалению, ничего подобного не проводится, а желание обрести некую команду, создать сообщество единомышленников среди предприятий-соседей для обмена опытом и наработками было давно.