Производственная система ОАО «УАЗ» основана на принципах работы компании Тойота, но с учетом особенностей российского автопроизводства. Она представляет собой определенную форму организации труда, которая позволит работникам предприятия и специалистам выполнять свою работу качественно, быстро и с минимальными потерями.

Производственная система определяет саму основу организации труда и предполагает взаимодействие работников друг с другом без прямого вмешательства руководства. Это совершенно иная культура организации, принципиально иной стиль менеджмента и образ мышления. Хотя основные правила уже давно известны: четкое планирование, ритмичная работа, тщательный анализ всех отклонений на каждом рабочем месте, постоянное совершенствование системы мотивации и т.д.

Внедрение Производственной системы ОАО «УАЗ» было начато в апреле 2004 года, после завершения программы ТОП. Тогда был создан первый эталонный участок на одном из конвейеров по сборке кузовов легкового модельного ряда для проверки в действии основных принципов Производственной системы УАЗ.

001

Свою работу начали с определения операционной эффективности, выявление источников и потенциальных возможностей по всем этапам технологического процесса, были определены цели, которые необходимо достичь при оптимизации производственных процессов.

Один из принципов производственной системы ОАО «УАЗ» - «Люди – самый ценный актив нашей компании», поэтому свою работу группа начала с налаживания отношений со слесарями механосборочных работ. Никто не может знать проблемы, возникающие на конкретном рабочем месте, лучше самого рабочего, поэтому отношения строились на взаимном уважении и доверии. Люди хотят (и должны!) работать в хороших условиях. Ни один слесарь-сборщик не был обделен вниманием, каждого выслушали, все проблемы были взяты «на карандаш» и на сегодняшний день большая часть основных проблем на рабочих местах решена. Работа специалистов рабочей группы и линейных руководителей непосредственно на местах позволила увидеть проблемы производства изнутри, а при появлении какого-либо несоответствия сразу найти его причину, устранить и не допустить появления в будущем. Проблемы, как болезнь, легче предупредить.

Проводимые на участке хронометраж, фотография рабочего дня с анализом причин потерь рабочего времени помогли выявить моменты, тормозящие производственный процесс (это еще один из принципов ПС – «Борьба с расточительством»). Рабочей группе удалось стандартизировать рабочие места за счет исключения лишних переходов, движений операторов, уменьшить задел ТМЦ до 2-х часового задела, убрать переработку и исправление.

Например, с целью исключения непроизводительных потерь, трап вдоль конвейера был сделан несколько шире, стеллажи с деталями подвинуты вплотную к трапу. Работники стали меньше уставать и больше времени уделять качеству выполняемой работы. Громоздкие стеллажи для хранения деталей были переделаны по эскизам рабочей группы. Теперь они выглядят более компактно, т.к. деталей размешается на 2-2,5 часа работы, а не на целую смену, как это было раньше, и детали не складируются «навалом», а разложены по ячейкам.

Здесь я хотел бы отметить оперативную работу не только рабочей группы, но и работников цеха. Рабочая группа буквально в течение нескольких часов рисовала эскиз нового компактного и более удобного стеллажа или стола, показывала этот эскиз рабочим и, если слесарь соглашался с эскизом, то специалист рабочей группы отдавал эскиз в работу. Буквально через пару дней на рабочем месте уже стоял новый стеллаж или стол.

«Качество не является затратной категорией». При работе над этим принципом Производственной системы рабочей группе пришлось хорошенько потрудиться. Каждый член рабочей группы следил за тем, как слесарь заворачивает винт, болт, гайку, устанавливает тот или иной узел. И если болт не заворачивается или узел не устанавливается, моментально выяснял причину несоответствия, вызывал на конвейер специалистов смежных производств, дирекции по закупкам и решал проблему буквально в течение нескольких дней, а иногда и часов без всяких проволочек и излишней бюрократии.

Что же касается дефектов исполнительского характера, то здесь очень сложно изменить психологию людей. Не все пока понимают, что заказчик (потребитель) – это тот, кто стоит на операции после тебя, а ты являешься поставщиком. Работник должен понять, что его работа – это его маленький бизнес и, если сделал работу не качественно, то соответственно ничего и не заработаешь. «Потребитель всегда прав!» - основной принцип ПС ОАО «УАЗ».

Специалисты рабочей группы занимались очень сложной, но нужной работой – расписывали применяемость входящих деталей и узлов на каждом рабочем месте, с указанием веса детали (узла) и с какого склада и каким образом подается данная деталь (узел) на рабочее место. Из-за большого модельного ряда, слесарь порой не знает, какую деталь необходимо установить на тот или иной кузов. В данном случае рабочая группа отрабатывала сразу два основных принципа ПС: «Четкое планирование – ритмичная работа производства» и «Совершенная складская система». На этом этапе в 2004г. начал закладываться фундамент для внедрения системы «Just-in-Time».

В результате проделанной работы на данном эталонном участке удалось достигнуть серьезных результатов:

- уровень дефектности снижен на 40%;

- среднесуточные простои оборудования снижены на 79%;

- производительность труда повышена на 13%.

Полученный положительный результат в августе 2004г. был распространен на 5 эталонных участков. К концу 2005 г. таких участков стало 13, в начале 2006 г. – 26, а к концу 2006г. внедрением новой Производственной системой охвачены все производственные участки.

002

В 2005 году на основании полученного опыта и знаний была разработана модель Производственной системы ОАО «УАЗ». Идея создания модели ПС УАЗ была взята из книги Джеффри К. Лайкера «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» и представлена в виде дома, как целостная структура.

003

Фундаментом дома служит стабильность. В основе фундамента заложены: система 5С, стандартизированные, стабильные и надежные процессы, выравнивание производства и комплекс количественных показателей, позволяющий оценить надежность и прочность фундамента.

Затем идут две внешние опоры:

1. Планирование производства и жесткая закладка, т.е. такой производственный график, при котором колебания объемов и ассортимента будут минимальными. Сбалансированный производственный график поддерживает стабильность системы, помогая свести запасы к минимуму.

2. Контроль качества на рабочем месте, визуализация и выявление проблем, цель которой – не допустить передачи дефектных деталей на следующую стадию процесса и освободить людей от машин, то есть обеспечить автоматизацию с человеческим интеллектом.

В центре дома – цеха, производственные площадки и люди, поскольку добиться необходимой стабильности можно лишь благодаря их неустанному совершенствованию. Персонал следует обучить замечать потери и выявлять первопричины проблем. Для этого на ОАО УАЗ было выпущено «Положение о работе с Кайдзен-предложениями в производственных цехах». В положении четко прописана процедура подачи предложений по улучшению, а также система мотивации за поданные, признанные перспективными и внедренные Кайдзен-предложения.

Основной целью Производственной системы ОАО «УАЗ» и главной задачей высшего руководства является реализация концепции QCDSM – «отличное качество, низкие затраты, минимальное время выполнения заказа, высокий уровень безопасности и высокий моральный дух», используя при этом имеющиеся ресурсы - «люди, оборудование, материалы, технология и средства контроля».

Факт внедрения основных принципов Производственной системы ОАО «УАЗ» позволил понять, что можно повышать качество, снижать издержки, повышать производительность без потерь для производственного процесса. Для этого специалистами отдела совершенствования производственной системы ОАО УАЗ была разработана методика внедрения принципов производственной системы и организована учеба среди основных и вспомогательных рабочих производственных цехов, специалистов и служащих цеховых служб и конструкторско-технологических отделов.

К концу 2006 года обучение прошли 1424 человека, работников ОАО УАЗ.

В результате внедрения Производственной системы ОАО «УАЗ» на производственных участках в 2006 году (по отношению к 2004 г.) удалось значительно улучшить качество выпускаемой продукции (в среднем на 63,33%), снизить уровень незавершенного производства (в среднем на 73,46%), сократить простои оборудования (в среднем на 84,78%), повысить производительность труда (в среднем на 16%).

 

Cтатья впервые была опубликована в журнале «Методы менеджмента качества» №4, 2007 год.

P.S. В блоге автора можно ознакомиться с заметкой "Практика совершенствования производственной системы УАЗ".

 


Cтатья или другие материалы сайта оказались для Вас полезными? Авторы сайта и все члены сообщества будут Вам очень признательны, если Вы поддержите проект в любой, доступной и удобной для Вас форме. О различных способах поддержки портала LeanZone.ru подробно рассказано в статье "Поддержать LeanZone.ru". Поддержав портал Вы будете способствовать повышению популярности ресурса и привлечению более широкого круга посетителей к решению рассматриваемых на сайте проблем.

При цитировании материалов статьи обязательно указывать ссылку на источник. Полная перепечатка текста статьи возможна лишь с разрешения автора.

Комментарии   

+4 #1 Игорь Рыжкин 28.12.2010 11:55
Картинка без конкретных примеров складывается не совсем полная, поэтому я решил разместить сравнительные фотографии того, что было и того, что стало в своем Блоге
http://www.leanzone.ru/index.php?option=com_myblog&blogger=Игорь%20Рыжкин&Itemid=79
+1 #2 Игорь Рыжкин 27.04.2011 17:25
Производственна я система УАЗ образца 2011 года глазами журналистов http://auto.vesti.ru/doc.html?id=371492

Не перестаю радоваться за своих товарищей!