Пройдя достаточно большой путь к бережливому производству, задался истинно российским философским вопросом, - а с чего, собственно, надо начинать? Что даёт самый большой (видимый) эффект? Где та ниточка, за которую надо потянуть в самом начале? Думаю, что многие консультанты со мной не согласятся, но результат говорит сам за себя.

Мы в процессе улучшений сделали очень много. Эффект был виден на каждом конкретном участке и рабочем месте.

Цеховая тара!!! Для меня это и оказалось, тем самым маленьким «Золотым ключиком». Решение проблем с тарой дало эффект по всему предприятию. С чего всё началось.

Проведя несколько экспериментов с карточками канбан, мы от них отказались! Они терялись, клались «не туда», типичная думаю картина. Мы объединили карточки с тарой, и все вопросы сразу отпали.

К сожалению, ничего подходящего (тары) купить не удалось. Тогда, мы сделали следующее:

1. Провели работу по анализу полуфабрикатов и готовой продукции.

2. Разработали конструкции универсальной металлической и пластиковой тары.

3. Изготовили универсальные легкосборные наборные металлические контейнеры.

4. Изготовили универсальные пластиковые ящики.

5. Изготовили универсальные тележки для контейнеров.

6. Изготовили и установили таблички с наименованиями полуфабрикатов, путь производства (передела) и их количества.

Попробую проиллюстрировать улучшения, рассматривая классические восемь видов потерь.

1. Потери перепроизводства.

Перепроизводство возникает, в случае если нет возможности быстро выполнить заказ... Делаем на склад. Что попросят, то и продадим,- считают торговцы, а то пока это производство сделает, заказ уйдёт. Если, возможно сделать быстро, то и готовой продукции много не надо. Цепная реакция, полуфабрикаты всё время возобновляются, всё на глазах, готовая продукция выпускается (собирается) быстро, не нужны большие запасы готовой продукции. Все довольны! Применение оптимизированной тары позволило значительно сократить время производства.

2. Потери транспортировки.

Поскольку на каждом контейнере написан путь детали, а упаковки сделаны так, чтобы легко перекатывать могли даже девчата. Приняли закон: «С глаз долой из сердца вон». То есть, заполнил упаковку, отдай дальше. В результате совсем отказались от грузчиков, перемещение только полных упаковок исключило ненужные перемещения «половинок». Лишняя транспортировка практически закончилась.

3. Потери ожидания.

Визуальный контроль очень большое дело. Все пустые контейнеры находятся в определённом месте, и мастер всегда видит - что делать. Пока рабочий делает первую работу, мастер готовит ему вторую. Простои практически закончились. Рабочий просто после окончания первой работы сразу переходит ко второй.

4. Потери из-за запасов.

Почему происходит перепроизводство? Потому, что есть куда класть. Если некуда класть, а вся тара помечена с указанием количества, то никто лишнего не сделает. Некуда! Экономия «оборотных» бешеная!!!

5. Потери из-за производства продукции с дефектами.

К сожалению, часть дефектов возникает, при чрезмерном хранении и дополнительных перемещениях. В нашем случае, все полуфабрикаты изготавливаются на недельный - месячный (максимум) цикл, в зависимости от технологии воспроизводства. Контейнеры надёжно защищают полуфабрикаты от случайной порчи.

6. Потери излишней обработки.

Практически полный отказ от использования тележек «Рокла». Один цикл «Роклы» занимает 3...5 минут: прикатить - поднять - опустить - перекатить - откатить. Не самый быстрый и легкий в использовании транспорт. Это позволило в разы сократить время погрузо-разгрузочных работ.

7. Потери на лишние движения.

Вся тара находится на специальных тележках, высота контейнеров ограничена, в том числе из соображений эргономики. Контейнеры можно поставить (практически настроить) так как удобно для работы конкретного рабочего. Лишние движения, на этапе взял/положил деталь, практически исчезли.

8. Потери творческого потенциала.

Мало того, что перестали заниматься пустой работой, так изменения ещё и подтолкнули рабочих к творчеству. Результат увидели (и воспользовались) все, мысли заработали на позитив, началось возрождение рабочего творчества.

Дополнительно получены следующие результаты:

- Точный складской учёт полуфабрикатов.

- Сокращение складских площадей: около 30%.

- Сокращение производственных площадей: около 15%.

- И много всего по-мелочи...

Цеховая тара не панацея, но благодаря ней можно очень много решить организационных вопросов и увидеть следующий горизонт улучшений...

P.S. После дополнительного исследования рынка было открыто новое производство "цеховой тары" Delta-Box (www.delta-box.ru).