Во времена существования Советского Союза, на его огромной территории сотни научно-исследовательских институтов занимались вопросами усовершенствования существующих технологий в производстве, способствовали своими достижениями развитию научно-технического процесса в промыш­ленности, и не только. Однако следует отметить и огромную роль в этом изобретателей-рационализаторов разного уровня, от простых работников до директоров заводов и фабрик.

Приятно осознавать, что эти славные традиции не забыты и в наши дни. На Риддерском металлургическом комплексе (далее РМК) состоялся технический аукцион директора комплекса, на котором были рассмотрены предложения по улучшению производственной деятельности. Целью этого мероприятия стало вовлечение работников предприятия в развитие экономической деятельности, повышение качества продукции, производственных процессов в целом; совершенствование условий охраны труда, техники безопасности и экологии, социальной сферы комплекса. Проведение этого мероприятия регламентировано «Положением о порядке управления предложениями по улучшению», разработанным на предприятии еще в 2006 году. В комиссию аукциона вошли директор комплекса, менеджеры РМК и представители Риддерской металлургической площадки ТОО «Казцинк-Ремсервис».

Участники аукциона, а их было более тридцати, включая рабочие группы проектов, представили на рассмотрение комиссии 16 предложений. Все они направлены на постоянное улучшение, бережливое производство, вовлечение персонала в процессы снижения воздействия экологических аспектов и рисков в области охраны здоровья и безопасности труда.

Объединенным цехом №1 были вынесены на обсуждение три проекта. Мастер отделения по производству огарка Эдуард Классен предложил способ минимизации рисков субпроцесса шихтовки и сушки цинковых концентратов. Установка над отсеком склада концентратов двух аэраторов с подводом орошения водой привела к значительному снижению запыленности рабочих мест при разгрузке пылящих материалов. Обжигальщик отделения по производству огарка Валерий Лямкин предложил для контроля чистоты пробивки сопел подины печи КС сделать врезку сжатого воздуха в воздухопровод подачи дутья в воздушную коробку печи КС. Результатом данного усовершенствования технологии явилось снижение энергетических затрат цеха, экономия составит порядка 90000 тенге (145 тенге – 1 доллар США). Следующий проект стал результатом совместной работы инженерно-технического персонала отделения по производству контактной серной кис­лоты и представителей ремонтного персонала РМП ТОО «Казцинк-Ремсервис». Автором предложения является Николай Кочнев, слесарь ТОО «Казцинк-Ремсервис». В рабочую группу вошли начальник отделения по производству контактной серной кислоты Дмитрий Афанасьев и мастер объединенного цеха №1 Дмитрий Серохвостов. Темой работы стала экономия материалов и увеличение межремонтных сроков действующего оборудования. На первых промывных башнях были установлены экспериментальные распылители, выполненные из полиэтиленовых труб диаметром 110 мм. В результате, снижены трудозатраты на изготовление и монтаж распылителей в 3 раза, затраты на материалы снижены в 15 раз. Увеличен межремонтный срок оборудования, улучшены условия труда при обслуживании оборудования.

Электролитным цехом на аукцион было вынесено предложение об установке на индукционных печах терристорного регулятора, который позволяет поддерживать постоянную температуру при естественной сушке футеровки индукторов. Поддержание постоянной температуры индукционной печи позволяет обеспечить равномерное испарение влаги, независимо от окружающих температур, и медленное затвердевание набивной массы каналов без образования трещин, что, в конечном итоге, увеличивает кампанию печей. Данное нововведение было предложено много лет назад электриком электролитного цеха Александром Паппенфутом, а доработано и внедрено рабочей группой проекта: начальником электролитного цеха Константином Астаховым, технологом цеха Сергеем Кузивановым, старшим электриком Владимиром Топоровским, старшим механиком Дмитрием Добровольским, элект-ромонтерами Денисом Подко;выриным и Михаилом Четиным. Еще раз хочется отметить, что эта работа проведена с участием специалистов ТОО «Казцинк-Ремсервис».

Объединенным цехом №2 на техническом аукционе было представлено два внедрения. Автор первого - Олег Посысаев, технолог цеха. Им было предложено изменение схемы закачки серной кислоты на участке разведения фильтр-прессов «Диффенбах». Концентрированная серная кислота - довольно агрес­сивное химическое соединение, а благодаря данному нововведению значительно снижены производст-венные риски на этом рабочем месте. В будущем будет рассмотрена возможность применения указанной схемы на участке от­качки железнодорожных цистерн с серной кислотой. Тема второго предложения, автор которого - начальник объединенного цеха №2 Александр Кун, - «Увеличение производительности по выпуску цинкового электролита, за счет сокращения времени простоя во время плановых остановок». Суть его состоит в изменении порядка остановок и чистки основного оборудования цеха. Частично данное предложение уже используется в цехе. Результатом внедрения станет поддержание степени очистки электролита во время остановки, равномерная разгрузка смежных цехов, в частности гидропередела комплекса, а в конечном итоге, получение дополнительного количества катодного цинка без лишних затрат.

Не остался в стороне и гидрометаллургический цех РМК. Начальник ГМЦ Сергей Яхругин предложил использовать для транспортировки разбавленной серной кислоты магистраль приема промывной кислоты. Данная схема позволила осуществить ввод дополнительного объема кислоты в количестве от 8 до 24 тонн в сутки, без принципиальных технологических изменений в существую­щей схеме основного оборудования цеха. Необходимость в вводе дополнительного объема кислоты возникла в связи с переходом комплекса на переработку нового вида сырья - окисленной руды месторождения «Шаймерден». Экономический эффект составил порядка трехсот тысяч долларов.

В рабочую группу следующего проекта, кроме начальника цеха Сергея Яхругина и технолога Анвара Егубаева, вошли старший механик Алексей Чечурин, слесарь-ремонтник Анатолий Дорофеев, слесарь КИПиА Александр Черепанов. Группой предложено внедрение автоматизированной схемы загрузки шаровой мельницы сухого помола марганцевой руды с применением шнекового дозатора. В результате, было исключено влияние человеческого фактора в субпроцессе подачи марганцевой руды в технологический процесс гидроочистки раствора, обеспече­но стабильное содержание твердого в пульпе до 100 г/л, стабильное содержание марганца в цинксодер­жащих растворах.

Серьезный экономический эффект имеет предложение мастера вельцеха РМК Валерия Семенова. Им была проведена реконструкция дробильно-сортировочного комплекса ТДСУ-90 без установки дополнительного оборудования. Создание рациональной схемы процесса дробления на ТДСУ-90 позволило добиться необходимого качества готовой продукции в части гранулометрического состава и принесло экономию в 1 850 000 тысяч тенге. Работа технолога вельццеха Александра Антропова, начальника исследовательско-тех­нологического отдела РМК Болата Медиханова, инженера-технолога отдела по производству и менеджменту качества Сабырбека Амирова и рабочей группы в составе: аппаратчика-гидрометаллурга Шафигулы Нигматулина, инженера-технолога Александра Каратаева, содержит несколько технологических направлений. Была доказана работоспособность оборудования дробильно-сорти­ровочного комплекса ТДСУ-90 и дробильного отделения разделки аккумуляторного лома (ЭТЦ-1) для доведения до кондиционного состояния руды месторождения «Шаймерден» в существующих условиях без дополнительных капитальных затрат. Это обеспечит условия для стабилизации про;цесса вельцевания и улучшения гомогенизации шихты, а, следовательно, позволит повысить извлечение цинка из окисленной руды месторождения «Шаймерден». Группой предложено производить дробление известняка «Сажаевского» и «Ермолаевского» месторождений в дробильном отделении ЭТЦ-1. Определены условия для приемки, разгрузки, хранения, дробления и отгрузки потребителю известняка заданной крупности общим объемом 53 416 т/год.

Кроме того, то же самое оборудование может быть задействовано для дробления крупной фракции руды месторождения «Шаймерден», объемом 22 400 т/год и сэкономить порядка 90 тысяч долларов.

Производственная программа вельццеха на 2009 год рассчитана на работу одной вельцпечи. В связи с этим, группой рассмотрена возможность подготовки и гранулирования шихты с помощью весовых дозаторов отделения шихтоподготовки, что позволит значительно снизить пылевынос вельцпечей, стабилизировать про­цесс вельцевания, значительно снизить производственные риски на рабочих местах.

Мастер энергоцеха Алексей Еремин предложил заменить блоки осушки воздуха БОВ-1000 М на «ALTUR compressoren ADQ-6000». Данное оборудование исключает производственные риски работы на высоте при обслуживании, термические ожоги (отсутствие трубопроводов с горячими поверхностями и электронагревательных элементов вне корпуса), исключено примене;ние пылящих средств (силикогеля). Экономия электроэнергии составила 60 кВт/час, трудозатраты при ремонте снизились в три раза. Один из устаревших блоков заменен в прошлом году, рассматривается возможность замены оставшихся блоков.

Дмитрий Тилиляев, начальник отдела по производству и менеджменту качества, предложил на рассмотрение комиссии оптимальный вариант шихты для вельцевания, включающий в себя окисленную руду месторож­дения «Шаймерден», цинковые кеки собственного производства и отвальный шлак свинцового производства. Это позволит увеличить кампанию вельцпечей, снизить потери цинка в клинкере, а, следовательно, повысить извлечение основного металла в товарные виды продукции на переделе вельцевания. Вторая тема его работы - оптимизация технологических процессов сгущения. В основе лежит исключение из аппаратурной схемы сгустителя №2 ГМЦ и сведение к минимуму смешения цинковых и гидратных кеков перед фильтрацией, обеспечение их переработки совместно с грубыми возгонами вельццеха в фильтровально-сушильном отделении ГМЦ. Экономический эффект заключается в снижении затрат за счет улучшения процесса отстаивания и снижения содержания цинка в цинковом кеке. Также данное усовершенствование позволит снизить пылевынос вельцпечей за счет качественного гранулирования оборотного материала.

Для комиссии технического аукциона оказалась достаточно сложной задача выбора победителей среди участников. «Все работы заслуживают очень высокой оценки, нам было нелегко расставить приоритеты», - отметил Михаил Ермолаев, председатель комиссии, директор РМК. Однако аукцион есть аукцион. Призовые места распределились следующим образом:

Диплом первой степени получил Валерий Семенов, мастер вельццеха.

Дипломами второй степе­ни награждены рабочая группа электролитного цеха и специ­алисты РММ ТОО «Казцинк-Ремсервис».

Дипломы третьей степени вручены Александру Куну, начальнику объединенного цеха №2, и Эдуарду Классену, мастеру объединенного цеха №1.

Все участники аукциона на­граждены именными благодарственными письмами директора комплекса «За вклад в техническое развитие РМК, творческое отношение к труду и активное участие в разработке мероприятий по улучшению технологического процесса».

На Риддерском металлургическом комплексе руководство демонстрирует постоянную и всевозможную поддержку творческой и технической мысли работников. Директор РМК Михаил Ермолаев, менеджер по производству Равиль Хисамов и руководители цехов оказывают постоянную помощь во внедрении предложений по усовер­шенствованию производственных процессов.

Мало разработать, внедрить и сертифицировать ИСМ в АО «Казцинк», требуется наполнить ее здра­вым смыслом, целями, понятными и близкими как руководству, так и рядовому работнику, приложить к этому необходимые инструменты повышения эффективности и заин­тересовать персонал, вовлеченный в эффективное производство.

Комментарии   

#1 Алексей Васильев 29.05.2009 09:03
Спасибо Николаю за пример того редчайшего случая, когда первые лица предприятий рассматривают методологию "бережливого производства" не как модную игрушку, а как руководство к действию. Что ж, Николай, поздравляем вас с такими руководителями. Директору РМК Михаилу Ермолаеву - слова уважения от постоянных авторов портала LeanZone.ru. Думаю, Николай разместил на страницах нашего блога статью некоего корпоративного издания или, может быть, материал из местной печати (надеюсь, если события и приукрашены - без этого не бывает - то не намного, и мы имеем дело не с официальным восторженным лицемерием, а действительно, с "вестями с полей"). Мероприятие описано весьма подробно, с применением специфических терминов и даже с указанием фамилий. Лично я читал с интересом и мне пракически все было понятно - наверное, потому, что я сам в настоящее время работаю на предприятии, производящем каменную вату и использующем в своем производстве плавильные процессы. Особенно приятно, что предложения цеховой администрации по улучшениям касались улучшения условий труда рабочих (в частности, снижение запыленности рабочих мест). Кто сейчас думает о простых людях? Оказывается, есть такие.
#2 Николай Ларионов 29.05.2009 13:04
Да конечно Вы правы Алексей это статья из нашего корпоративного вестника. Я сам стоял у истоков организации этого технического аукциона. Большая часть заслуги принадлежит Равилю Касимовичу Хисамову. Он идейный вдохновитель и движитель Лин на РМК. Постораюсь побольше выкладывать таких статей на Ваш сайт. И думаю что общими усилиями мы вдохнем идеалогию Лин в наши производства. :-)
#3 Дмитрий Стукалов 01.06.2009 08:16
Николай, спасибо за Ваш позитивный настрой!
С удовольствием опубликуем Ваши материалы. Для отправки статьи можно использовать форму обратной связи (http://leanzone.ru/index.php?option=com_mad4joomla&jid=3&Itemid=105).