Первый шаг Бережливого производства начинается с инструмента 5S. Сколько потерь в рабочих процессах и нервов сотрудников 5S создал не описать и не измерить. Кто опытный в этом деле уже познал обратную сторону инструмента, вспомнив про подвиги и ошибки, за которые стыдно…

Опишу кратко, по моему опыту, как это происходит.

1) Сортировку и мероприятия по «красным» ярлыкам проводить не будем, а просто выкинем то, что уже не используется или не известно зачем нужно на рабочем месте участка/отдела. Разумеется, глаз «замылен» и не всё выкинули, но во время аудита со стороны экспертов или руководства будут найдены ещё предметы на выброс. Задача выполнена по первому шагу, сотрудников премии не лишили, предметов на рабочих местах минимальное количество. Последствия очевидны: первый негативный опыт сотрудников на инструмент, когда от всего избавились и теперь ничего не найдешь, а план сдавать надо. На этом этапе, читатель, вы уже вспоминаете последствия к чему это привело в итоге…

2) Следующая задача всё разложить на свои места и визуализировать. Образуется первый этап визуального «шума» и 100% люди начинают визуализировать всё, что есть в зоне их «боевых» действий с иностранным инструментом 5S. Думаю, как размещают бирку на инструмент, разрисовка зон под предметы, описывать не буду, так как, читатель, уже вспоминает эти прекрасные моменты и улыбается…

3) Настало время уборки. Уборка действие трудоёмкое и многомесячная грязь на оборудовании так просто не устранить. Выход: покрасить оборудование и оно станет как новенькое. А в отделах убираться будем, когда кто-то из высшего руководства придёт или гости не из нашей организации прибудут, а так у нас есть сотрудники по уборке и будем надеяться на них, ведь им за это платят. В итоге, всё (даже индикаторы) покрашено и грязи не заметно, а сотрудники с производства в ужасе от бардака в отделе, куда они за справкой пришли, или на рабочем месте руководителя, который их заставляет убираться каждый рабочий день. Сотрудники, снова, не довольны инструментом забугорным…

4) После пройденного сложного пути, необходимо всё стандартизировать. В дело пошла фотография (каждая сторона рабочего места, каждый ящик) рабочего место с красивой визуализацией и текстом, который никто из сотрудников так и не прочитает больше одного раза. Разместили ещё несколько памяток и финишный этап визуального «шума» завершён успехом. Пройдёт презентация высшему руководству, иногда аудитору и через пару месяцев уже можно тренироваться на внимательность в поиске отличий стандарта от реальности…

5) В пятом шаге инструмента 5S мы добились успеха, потому что будет новый аудит/визит директоров, который запустит процесс заново, не взирая на прошлый опыт и труд сотрудников. Если вы, читатель, дошли до этого текста, то, надеюсь, уже почувствовали ностальгию…

В какой-то момент 2019 года, я увидел ошибки, которые описаны выше, но только была подготовка к аудиту 5S в комнате мастеров, и пришло осознание.

Сейчас, я для объяснения  инструмента 5S, чтобы на первоначальных этапах снизить риски ошибиться в применении и понимании, говорю следующие: 5S – инструмент организации рабочего места/процесса, состоящий из пяти шагов (сортировка, рациональное размещение и визуализация, уборка, стандартизация, совершенствование), который через определённое время становится культурой мышления.

Следующим шагом демонстрирую картинку и прошу сделать выбор, не сообщая его мне. Попробуйте и вы сделать выбор в пользу хорошего внедрения культуры мышления/философии 5S: