Мой первый опыт внедрения 5С был в далеком 2003-2004гг и принес тогда потрясающие результаты. Работал я тогда менеджером отдела маркетинга в компании по производству резино-технических изделий и в основные задачи входило поиск клиентов, обработка заявок, подготовка заявок на производство. Как всегда продукция заказчику нужна "вчера", а мы даже не представляем какую продукцию мы можем произвести сейчас, а для какой необходимо изготовить новую оснастку /пресс-форму/, потому что идентификация оснастки традиционно ведется по шифру заказчика, а не по типо-размеру изделия. Вся оснастка записана в здоровенном засаленном журнале и на каждую заявку просматриваешь журнал. Нашел - хорошо, не нашел - идешь на участок оснастки и с начальником участка, пытаешься найти подходящие пресс-формы /это, чаще всего, набор железяк больше 10кг весом/. Поиск может продолжаться до недели по одной заявке. Если пресс-форма не найдена ее заказывают в изготовление, а это затраты на проектирование, и изготовление примерно месяц, а то и полтора, что совсем не соответствует основной задаче "вчера!". Полазив недельку, как это принято сейчас выражаться, в гембе и набив не один синяк, пошел к руководству с рац.предложением: перебить всю маркировку на оснастке по типоразмерам и, соответственно, разметить стеллажи, разложить оснастку. В процессе перемаркировки отделить оснастку, требующую ремонта и не подлежащую ремонту. Сколько было всяких "не" и "против", начиная от "так хорошо было нашим дедам - так хорошо и для нас", до "а вдруг заказчик, оплативший эту пресс-форму узнает, что мы изготавливаем продукцию для другого", между ними "затраты на перемаркировку", "перетаскивание" и т.д. и т.п.. Тогда, я завел в Excel журнал оснастки со старой маркировкой, типо-размерами, адресом на стеллаже и выявил кучу дублирующих пресс-форм и оснастки. А в дополнение ко всему стал намного оперативнее находить необходимую оснастку. С поставщиком пресс-форм посчитал излишние затраты на изготовление дубликатов - представил результат руководству. Против цифр не поспоришь... и у начальника участка оснастки на ближайшие пару месяцев исчезло свободное время. В ходе дальнейшей работы выяснился факт не столь очевидный для меня - не специалиста в области Резинотехники - разные марки резины дают разную усадку, следовательно типо-размер, особенно, на больших изделиях может критически изменяться. Что делать?... Указание типо-размера в журнале написано без указания марки материала. Пришлось с цифрами и пеной у рта доказывать, что опытная закладка обойдется дешевле новой пресс-формы или срыва сроков заказа. Так пропало свободное время у начальника производственного участка... Два месяца косых взглядов и регулярных нападок прошли, зато участок оснастки преобразился, найти любую пресс-форму по типо-размеру можно в течение 10 мин самостоятельно. Благодаря электронному журналу и проведенным опытным работам совершенно четко можно сказать заказчику, что и из какой марки резины мы можем произвести, а на что потребуются дополнительные затраты и такой ответ готов в течение часа, а не недели. Соответственно, снизился объем работ для конструктора (отказ от просчета дублирующей оснастки), что сократило время на проектирование оснастки. Плюс каждая новая оснастка проходит при приемке опытные закладки на разных марках /для уточнения расчетных данных/, таким образом журнал, а следовательно, и каталог продукции пополняется сразу несколькими типоразмерами, под разные материалы. Были и другие идеи по быстрой переналадке, предупредительному ремонту, предотвращению неправильного расположения ответных частей пресс-форм и т.д. Но позвали на другое предприятие, которое больше отвечало амбициям и меркантильным интересам. Но из первого опыта извлек реальный урок на всю жизнь: гемба - кладезь идей для улучшения, устоявшиеся принципы - не всегда благо, руководство понимает только язык цифр.